Նիհար արտադրություն, որն ապահովում է ռիթմիկ թողարկում: Նիհար արտադրություն. արտադրության մեջ ներդրման նպատակը, սկզբունքները, գործիքները

Արտադրական համակարգի հիմնական խնդիրն է մշտապես բարելավել այսպես կոչված «արժեքի հոսքը» թիրախային լսարանի համար: Այն հիմնված է բոլոր գործընթացների ռացիոնալ համակցության վրա: Դրա շնորհիվ արտադրանքը կարող է արտադրվել նվազագույն աշխատուժի ծախսերով: Բացի այդ, դա ազդում է տնտեսական ցուցանիշների, ինչպես նաև կազմակերպության արտադրության և տնտեսական գործունեության արդյունքների վրա, ներառյալ արտադրանքի արժեքը, արտադրության շահութաբերությունը, շահույթը, շրջանառու միջոցների չափը և ընթացքի մեջ գտնվող աշխատանքի ծավալը:

Միևնույն ժամանակ, շատ կազմակերպությունների համար ամենակարևոր խնդիրը մնում է արտադրական գործընթացների արդյունավետությունը արտադրական ցիկլի բարդության և տևողության առումով: Որքան երկար է այն, այնքան լրացուցիչ արտադրություն է ներգրավված դրանում, և ընդհանրապես արտադրությունը պակաս արդյունավետ է: Բացի այդ, պետք է մեծ ջանքեր գործադրել գործընթացը համակարգելու և անխափան աշխատանք ապահովելու համար։

Այս խնդիրը լուծելու համար է, որ շատ ընկերություններ իրենց գործունեության մեջ ներդնում են նիհար արտադրական համակարգ, որը թույլ է տալիս օպտիմալացնել արտադրական գործընթացը, բարելավել արտադրված արտադրանքի որակը և նվազեցնել ծախսերը: Այս հոդվածը նվիրված է նրան։

Ի՞նչ է նիհար արտադրությունը:

Lean manufacturing-ը (անգլերենում այն ​​ունի երկու անվանում՝ «նիհար արտադրություն» և «նիհար արտադրություն») ձեռնարկության կառավարման հատուկ մոտեցում է, որը թույլ է տալիս բարելավել աշխատանքի որակը՝ նվազեցնելով կորուստները: Կորուստները նշանակում է ամեն ինչ, որը նվազեցնում է աշխատանքի արդյունավետությունը: Կորուստների հիմնական տեսակները ներառում են.

• Շարժումներ (սարքավորումների և օպերատորների անհարկի շարժումներ, որոնք հանգեցնում են ժամանակի և ծախսերի ավելացմանը)
• Փոխադրում (ավելորդ շարժումներ, որոնք հանգեցնում են ուշացումների, վնասների և այլն)
• Տեխնոլոգիա (տեխնոլոգիական թերություններ, որոնք թույլ չեն տալիս սպառողների բոլոր պահանջները ներմուծել արտադրանքի մեջ)
• Գերարտադրություն (չվաճառված ապրանքներ, որոնք պահանջում են լրացուցիչ ծախսեր հաշվառման, պահպանման և այլնի համար)
• Սպասում (անավարտ ապրանքներ, որոնք հերթ են կանգնում վերամշակման և ծախսերի ավելացման համար)
• Թերություններ (ցանկացած թերություն, որը հանգեցնում է լրացուցիչ ծախսերի)
• Պաշարներ (ավելցուկային պատրաստի ապրանքներ, որոնք մեծացնում են արժեքը)

Նիհար արտադրական համակարգը կարող է ներդրվել դիզայնի, արտադրության մեջ և նույնիսկ արտադրանքի վաճառքի գործընթացում:

Այս համակարգը մշակվել է 1980-1990-ականների վերջերին ճապոնացի ինժեներներ Տայչի Օնոյի և Շիգեո Սինգոյի կողմից (ընդհանուր առմամբ, դրա սկզբնաղբյուրները հայտնվել են քսաներորդ դարի կեսերին, բայց այն հարմարեցվել է միայն դրա վերջում): Ինժեներների նպատակն էր նվազեցնել ոչ արժեք ավելացնող գործունեությունը արտադրանքի կյանքի ցիկլի ընթացքում: Այսպիսով, համակարգը ոչ միայն տեխնոլոգիա է, այլ կառավարման մի ամբողջ հայեցակարգ՝ արտադրության առավելագույն շուկայական կողմնորոշմամբ և ընկերության ողջ անձնակազմի շահագրգիռ մասնակցությամբ:

Համակարգը (երբեմն դրա առանձին տարրերը) տարբեր կազմակերպությունների աշխատանքում ներդնելու ընթացքում ձեռք բերված փորձը ցույց է տվել իր արդյունավետությունն ու խոստումնալիցությունը և ներկայումս օգտագործվում է տարբեր ոլորտներում: Եթե ​​ի սկզբանե համակարգը կիրառվում էր միայն «Toyota», «Honda» և այլն ավտոմոբիլային գործարաններում։ (և կոչվում էր Toyota Production System), այսօր այն հանդիպում է շատ այլ ոլորտներում.

• Դեղ
• Առևտուր
• Լոգիստիկա
• Բանկային ծառայություններ
• Կրթություն
• Նավթի արտադրություն
• Շինարարություն
• Ինֆորմացիոն տեխնոլոգիա

Անկախ այն տարածքից, որտեղ օգտագործվում է նիհար արտադրության համակարգը, այն կարող է զգալիորեն բարելավել աշխատանքի արդյունավետությունը և զգալիորեն նվազեցնել կորուստները, թեև պահանջում է որոշակի հարմարեցում կոնկրետ ընկերությանը: Այս տեսանյութը նկարագրում է, թե ինչպես կարող է փոխվել կազմակերպության աշխատանքը Lean տեխնոլոգիաների կիրառմամբ:

Ի դեպ, ձեռնարկությունները, որոնք իրենց գործունեության մեջ ներդնում են նիհար արտադրական համակարգ, հաճախ անվանում են «նիհար»: Նրանք տարբերվում են ցանկացած այլ ձեռնարկությունից մի քանի կարևոր հատկանիշներով.

Նախ՝ մարդիկ են այդ ձեռնարկությունների արտադրության հիմքը։ Նրանք ստեղծագործական ուժի դեր են կատարում արտադրական գործընթացում։ Սարքավորումներն ու տեխնոլոգիաներն իրենց հերթին միայն նպատակին հասնելու միջոց են։ Հիմնական ուղերձն այստեղ այն է, որ ոչ մի տեխնոլոգիա, ռազմավարություն կամ տեսություն չի կարող ընկերությանը հաջողակ դարձնել, միայն իրենց ստեղծագործական և ինտելեկտուալ ներուժով մարդիկ կարող են այն բերել բարձր արդյունքների:

Երկրորդ՝ այդ ձեռնարկությունների արտադրական համակարգերը կենտրոնացած են թափոնների հնարավորինս վերացման և արտադրական գործընթացների շարունակական բարելավման վրա։ Հետաքրքիրն այն է, որ դա ապահովելու համար ամենօրյա աշխատանքներին մասնակցում են կազմակերպության բոլոր աշխատակիցները՝ սովորական աշխատողներից մինչև բարձրագույն ղեկավարություն։

Եվ երրորդ, այդ ձեռնարկությունների ղեկավարության կողմից ընդունված բոլոր որոշումները անպայմանորեն հաշվի են առնում հետագա զարգացման հեռանկարները, և ընթացիկ նյութական շահերը որոշիչ նշանակություն չունեն։ Կազմակերպությունների ղեկավարներն իրենց գործունեությունից բացառում են ոչ եկամտաբեր կառավարումն ու հրամանատարությունը, անհիմն խիստ վերահսկողությունը և աշխատակիցների գնահատումը տարբեր ցուցանիշների բարդ համակարգերի միջոցով: Ղեկավարությունը գործում է արտադրական գործընթացը համարժեք կազմակերպելու, խնդիրները արագ հայտնաբերելու, լուծելու և կանխելու համար: Ցանկացած աշխատակցի մոտ բարձր է գնահատվում աշխատավայրում առկա խնդիրները ճանաչելու և լուծելու ունակությունը:

Այնուամենայնիվ, նիհար արտադրության իրականացումը պահանջում է այս համակարգի հիմնական սկզբունքների պարտադիր ըմբռնում և դրա գործիքների հետ աշխատելու ունակություն: Նախ, եկեք համառոտ խոսենք սկզբունքների մասին:

Նիհար արտադրության սկզբունքներ

Չնայած այն հանգամանքին, որ նիհար արտադրության սկզբունքների գործնական իրականացումը ձեռնարկությունից բավականին լուրջ ջանքեր է պահանջում, դրանք իրենք բավականին պարզ են: Ընդհանուր առմամբ դրանք հինգն են, և դրանք կարելի է ձևակերպել հետևյալ կերպ.

1. Որոշեք, թե ինչն է ստեղծում ապրանքի արժեքը սպառողի տեսանկյունից. Ձեռնարկությունում կարող են իրականացվել տարբեր գործողություններ, և ոչ բոլորն են կարևոր սպառողի համար: Միայն այն դեպքում, երբ ընկերությունը հստակ գիտի, թե վերջնական հաճախորդին ինչ է պետք, նա ի վիճակի է որոշել, թե որ գործընթացները կարող են ապահովել իրենց արժեքը, իսկ որոնք՝ ոչ:
2. Որոշեք, թե որ գործունեությունը բացարձակապես անհրաժեշտ է արտադրական շղթայում, ապա վերացրեք թափոնները. Գործողությունները օպտիմալացնելու և թափոնները հայտնաբերելու համար անհրաժեշտ է մանրամասն նկարագրել յուրաքանչյուր գործողություն՝ պատվերի ստացման պահից մինչև ապրանքը սպառողին հանձնելը: Դրա շնորհիվ հնարավոր է որոշել, թե ինչպես կարելի է բարելավել արտադրական գործընթացները։
3. Վերակազմավորել գործունեությունը արտադրական շղթայում, որպեսզի դրանք դառնան աշխատանքի ամբողջական հոսք. Արտադրական գործընթացը պետք է կառուցված լինի այնպես, որ գործառնությունների միջև եղած կորուստները (դադար, սպասել և այլն) վերացվեն: Սա կարող է պահանջել նոր տեխնոլոգիաներ կամ գործընթացի վերանախագծում: Կարևոր է հիշել, որ ցանկացած գործընթաց պետք է ներառի միայն այն գործողությունները, որոնք արժեք են ավելացնում վերջնական արտադրանքին, բայց չեն բարձրացնում դրա արժեքը:
4. Գործել՝ ելնելով սպառողի շահերից. Ցանկալի է, որ ձեռնարկությունն արտադրի միայն այն ապրանքը և այն ծավալով, որն անհրաժեշտ է վերջնական սպառողին։ Սա թույլ է տալիս խուսափել ավելորդ գործողություններից, ավելորդ կորուստներից և ծախսերից:
5. Ձգտեք կատարելագործվել՝ անընդհատ նվազեցնելով ավելորդ գործողությունները. Անհրաժեշտ է մեկից ավելի անգամ կիրառել և կիրառել նիհար արտադրության համակարգը։ Առավելագույն ազդեցությունը կլինի միայն այն դեպքում, եթե կորուստների որոնումն ու դրանց վերացումը կանոնավոր ու համակարգված իրականացվեն։

Այս հինգ սկզբունքների վրա պետք է հենվել նիհար արտադրական համակարգ իրականացնելիս, և դա վերաբերում է գործունեության ցանկացած ոլորտին՝ դիզայնից և նախագծերի կառավարումից մինչև արտադրություն և կառավարում: Բարձրացնել աշխատանքի արտադրողականությունը, գտնել և նվազեցնել կորուստները, օպտիմալացնել արտադրությունը և այլն: Նիհար համակարգի գործիքներն օգնում են:

Lean Manufacturing Tools

Ստորև մենք կանդրադառնանք նիհար արտադրության հիմնական գործիքներին.

• Ստանդարտացված աշխատանք. Դրանք հստակ և մաքսիմալ վիզուալացված ալգորիթմ են ցանկացած կոնկրետ աշխատանք կատարելու համար: Այս ալգորիթմը ներառում է տարբեր ստանդարտներ, օրինակ՝ արտադրության ցիկլի տևողության ստանդարտներ, մեկ ցիկլի ընթացքում գործողությունների հաջորդականության ստանդարտներ, աշխատանքի համար նախատեսված նյութերի քանակի ստանդարտներ և այլն։
• SMED (Single Minute Exchange of Die): Սա հատուկ տեխնոլոգիա է սարքավորումների արագ փոխարկման համար: Փոխանցման համար, որպես կանոն, օգտագործվում են երկու կատեգորիայի գործառնություններ. Առաջինը արտաքին գործառնություններն են, և դրանք կարող են իրականացվել առանց սարքավորումները կանգնեցնելու (սա ներառում է նյութերի և գործիքների պատրաստում և այլն): Երկրորդը ներքին գործառնություններն են, որոնց իրականացման համար սարքավորումները պետք է դադարեցվեն։ SMED-ի գաղափարն այն է, որ ներքին գործառնությունների առավելագույն քանակը փոխանցվի արտաքինին: Սա ձեռք է բերվում կազմակերպչական և տեխնոլոգիական նորարարությունների միջոցով:
• Ձգվող արտադրություն. Արտադրության հոսքի կազմակերպման մոտեցում, որը վերացնում է սպասման (մինչև աշխատանքի նախորդ փուլի ավարտը) և գերարտադրության հետ կապված կորուստները: Այստեղ տեխնոլոգիական գործընթացի յուրաքանչյուր գործողություն, այսպես ասած, «քաշում» է արտադրանքի պահանջվող ծավալը նախորդ գործողությունից և այն փոխանցում է հաջորդին։ Սա թույլ է տալիս խուսափել ինչպես արտադրանքի ավելցուկից, այնպես էլ պակասից:
• Առաջարկությունների ներկայացման և վերանայման համակարգ. Ըստ այդմ՝ ցանկացած աշխատակից կարող է առաջարկել աշխատանքային գործընթացի բարելավման իր գաղափարները։ Բոլոր աշխատակիցներին տրամադրվում է իրենց առաջարկների իրականացման հստակ մեխանիզմ։ Համակարգը ներառում է նաև մեթոդներ՝ խրախուսելու աշխատակիցներին առաջարկել իրենց գաղափարները:
• The Breakthrough to Flow մեթոդը. Օգտագործվում է արտադրական հոսքի արդյունավետությունը հարթելու և բարելավելու համար: Այդ նպատակով ստեղծվում են ֆիքսված արտադրական ցիկլեր, որոնցից յուրաքանչյուրում ներդրվում են ստանդարտացված աշխատանքի սկզբունքները։
• TPM (ընդհանուր արդյունավետ սպասարկում): Սարքավորումների ընդհանուր սպասարկման համակարգ. Այն օգտագործելիս սարքավորման շահագործումը զուգակցվում է դրա մշտական ​​սպասարկման հետ։ Նման մշտական ​​մոնիտորինգը և սարքավորումների լավ վիճակում պահպանումն ապահովվում է որակավորված աշխատակիցների կողմից: TPM-ն օգնում է նվազեցնել վերանորոգման, խափանումների և խափանումների հետ կապված կորուստները և ապահովել առավելագույն արդյունավետություն սարքավորման ողջ կյանքի ցիկլի ընթացքում: Մեկ այլ առավելությունն այն է, որ սպասարկման անձնակազմը ժամանակ ունի ծախսելու այլ խնդիրների վրա:
• 5S համակարգը կառավարման տեխնիկա է, որը թույլ է տալիս արդյունավետ կերպով կազմակերպել ձեր աշխատանքային տարածքը: Հապավման տակ թաքնված են հետևյալ հասկացությունները.
  • o Համակարգավորում (բոլոր իրերը գտնվում են որոշակի վայրում, որտեղ կա հեշտ մուտք)
  • o Կարգի և մաքրության պահպանում
  • o Տեսակավորում (փաստաթղթերը և/կամ իրերը գտնվում են աշխատավայրում՝ ելնելով դրանց օգտագործման հաճախականությունից, սա նաև ներառում է այն ամենի վերացումը, որն այլևս անհրաժեշտ չէ)
  • o Ստանդարտացում (աշխատատեղերը կազմակերպվում են նույն սկզբունքով)
  • o Բարելավում (սահմանված չափանիշներն ու սկզբունքները մշտապես բարելավվում են)

Նիհար արտադրության այլ գործիքները ներառում են.

• (Մոտեցում ձեռնարկության կառավարմանը՝ հիմնված որակի շարունակական բարելավման վրա)
• «» (արտադրության կառավարման մոտեցում՝ հիմնված սպառողների պահանջարկի վրա)
• Kanban (նախագծի կառավարման համակարգ և համակարգ՝ ընկերության ներսում և դրսում ապրանքների և նյութերի կառավարման համար)
• Անդոն (արտադրության մեջ տեսողական հետադարձ կապի համակարգ)
• Որակի կառավարման գործիքներ (PDPC դիագրամ, առաջնահերթության մատրիցա, ցանցային դիագրամ, մատրիցային դիագրամ, ծառի դիագրամ, կապի դիագրամ, հարաբերակցության դիագրամ և այլն)
• Որակի վերահսկման գործիքներ (վերահսկման գծապատկերներ, ստուգաթերթ, ցրման աղյուսակ, Պարետո աղյուսակ, շերտավորում, հիստոգրամ և այլն)
• Որակի վերլուծության և նախագծման գործիքներ («5 Ինչու» մեթոդ, «Quality House» մեթոդ, FMEA վերլուծություն և այլն)

Նույն բաժնում անհրաժեշտ է առանձին խոսել այն մեթոդի մասին, որն օգտագործվում է արտադրական գործընթացներում սխալները մոդելավորելու և կանխելու և թերությունների հետ կապված կորուստները նվազեցնելու համար: Սա Poka-yoke մեթոդն է:

Poka-yoke մեթոդը սխալների պատճառների հայտնաբերումն ու դրանց առաջացման հավանականությունը վերացնելու տեխնոլոգիաների ու մեթոդների մշակումն է: Այն հիմնված է այն մտքի վրա, որ եթե անհնար է աշխատանքը կատարել այլ կերպ, քան ճիշտը, բայց աշխատանքն ինքնին արված է, ապա այն կատարվում է ճիշտ, այսինքն. ոչ մի սխալ:

Սխալները կարող են առաջանալ տարբեր պատճառներով՝ անզգուշություն, անուշադրություն, թյուրիմացություն, մարդու մոռացկոտություն և այլն։ Հաշվի առնելով մարդկային գործոնը՝ այս բոլոր սխալները բնական են և անխուսափելի, և դրանց կանխարգելման ուղիներ գտնելու համար պետք է դիտարկել դրանք այս տեսանկյունից։

Poka-yoke մեթոդի բաղադրիչները.

• Ստեղծվում են առանց սխալների շահագործման նախադրյալներ
• Ներդրվում են առանց սխալների շահագործման մեթոդներ
• Սխալները, որոնք տեղի են ունենում, համակարգված կերպով վերացվում են
• Նախազգուշական միջոցներ են ձեռնարկվում
• Ներդրվում են պարզ տեխնիկական համակարգեր, որոնք թույլ են տալիս աշխատողներին խուսափել սխալներից

Այս մեթոդը օգտագործվում է նիհար արտադրության համակարգի այլ գործիքների հետ համատեղ և ապահովում է, որ պատրաստի արտադրանքը թերություններ չի ունենա, և արտադրական գործընթացը սահուն կանցնի:

Այս բոլոր գործիքները, երբ օգտագործվում են միասին, ազդում են աշխատուժի արդյունավետության վրա, վերացնում են տարբեր տեսակի կորուստները, նվազագույնի են հասցնում արտակարգ իրավիճակների հավանականությունը և նպաստում աշխատավայրում բարենպաստ մթնոլորտի ստեղծմանը: Բացի այդ, այս գործիքների համատեղ օգտագործումը թույլ է տալիս նրանց ամրապնդել միմյանց և ավելի ճկուն դարձնել Lean մոտեցումը:

Այս ամենն է հիմնական պատճառը, որ արտերկրում և Ռուսաստանում բազմաթիվ կազմակերպություններ իրենց գործունեության մեջ ներդնում են նիհար արտադրության համակարգ։ Եվ հիմա ժամանակն է խոսել իրական օրինակների մասին։

Նիհար արդյունավետություն

Նիհար արտադրության համակարգի մշակողների կարծիքով, դրա ներդրումը կարող է էական ազդեցություն ունենալ բազմաթիվ բիզնես գործընթացների վրա։ Ավելի կոնկրետ՝

• Արտադրության ցիկլի ժամանակը կարող է կրճատվել 10-100 անգամ
• Արատների հաճախականությունը կարող է կրճատվել 5-50 անգամ
• Անգործության ժամանակը կարող է կրճատվել 5-20 անգամ
• Արտադրողականությունը կարող է աճել 3-10 անգամ
• Պահեստի պաշարները կարող են կրճատվել 2-5 անգամ
• Նոր ապրանքների մատակարարումները շուկա կարող են արագացվել 2-5 անգամ

Ըստ Expert մեդիա հոլդինգի, նիհար արտադրությունը Ռուսաստանում սկսել է ներդրվել միայն 2004 թվականին։ Իսկ 2007 թվականին (ընդամենը երեք տարվա պրակտիկայում) համակարգը տպավորիչ արդյունքներ ցույց տվեց: Եվ դրա մեկից ավելի օրինակ կա.

• Նավթի արդյունահանման, գործիքաշինության և ավտոմոբիլային բաղադրիչների հավաքման ոլորտներում ծախսերը կրճատվել են 30%-ով
• Գործիքաշինության ոլորտում արտադրական տարածքն ազատվել է 30%-ով.
• Նավթի արդյունահանման ոլորտում իրականացվող աշխատանքները նվազել են 50%-ով.
• Գործիքաշինության և ավիացիոն արդյունաբերության ոլորտներում արտադրական ցիկլը կրճատվել է 60%-ով։
• Գունավոր մետալուրգիայի ոլորտում սարքավորումների արդյունավետությունն աճել է 45%-ով.
• Նավթի արդյունահանման ոլորտում աշխատանքային ռեսուրսներն ազատվել են 25%-ով.
• Փոփոխությունների ժամանակները երկաթի և պողպատի արդյունաբերության մեջ կրճատվել են 70%-ով

Ըստ նույն «Էքսպերտ» մեդիա հոլդինգի, մինչև 2017 թվականը Ռուսաստանում և արտերկրում նիհար արտադրության կիրառման պրակտիկան հանգեցրել է հետևյալ արդյունքների.

• Էլեկտրոնիկայի ոլորտում արտադրական տարածքն ազատվել է 25%-ով.
• Ավիացիոն արդյունաբերությունում արտադրությունն աճել է 4 անգամ
• Գունավոր մետալուրգիայի ոլորտում արտադրողականությունն աճել է 35%-ով
• Դեղագործության ոլորտում թափոնները կրճատվել են 5 անգամ
• Արտադրությունն աճել է 55%-ով, արտադրական ցիկլը կրճատվել է 25%-ով, իսկ սպառողական ապրանքների արտադրության պաշարները կրճատվել են 35%-ով։
• Ավտոմոբիլային արդյունաբերությունում արտադրական տարածքն ազատվել է 20%-ով.

Ինչ վերաբերում է կոնկրետ ռուսական ընկերություններին, ապա Lean տեխնոլոգիաները ներկայումս իրենց աշխատանքում օգտագործում են UC Rusal, LLC Expert Volga, EPO Signal, OJSC Khlebprom VSMPO-AVISMA, PJSC KamAZ, LLC Oriflame Cosmetics, LLC «TechnoNIKOL», PG «Group Gas», LLC: «ԵվրոՔիմ» և տասնյակ այլ խոշորագույն կազմակերպություններ։

Այնուամենայնիվ, ռուսական շուկայում փորձագետները ներկայումս նշում են մասնագետների պակաս, որոնք կարող են օպտիմալացնել արտադրական գործընթացները նիհար արտադրության համակարգի ներդրման միջոցով: (Ի դեպ, նրանք, ովքեր այսօր տիրապետում են Lean մոտեցմանը, հավանաբար կունենան կայուն աշխատանք, կարիերայի աճ, հեռանկարներ և ապահով ապագա):

եզրակացություններ

Նիհար արտադրությունն օգնում է ընկերություններին, առանց խոշոր ներդրումների դիմելու և հիմնականում օգտագործելով իրենց ներքին պահուստները, հասնել աշխատանքի արտադրողականության շոշափելի բարձրացման: Բայց Lean համակարգը հատուկ մոտեցում է արտադրությանը և դրա բոլոր բաղադրիչներին, որն առաջարկում է ոչ միայն բարձրացնել աշխատանքի արտադրողականությունը և արտադրությունն ավելի արդյունավետ դարձնել, այլ նաև ստեղծել բարենպաստ պայմաններ կորպորատիվ մշակույթի ձևավորման համար, որտեղ յուրաքանչյուր աշխատող մասնակցում է ընկերության նպատակներին հասնելու գործում: հաջողություն.

Ավելի լայն մտածելով, նիհար արտադրական համակարգը արտադրական պարադիգմ է՝ ձեռնարկության կառավարման նորարարական մեթոդների ներդրման, արտադրության արդյունավետության բարձրացման, անձնակազմի զարգացման և բոլոր տեսակի թափոնների վերացման համար: Եվ այսօր գրեթե ցանկացած ընկերություն կարող է իր բազայի վրա տեղադրել Lean համակարգ:

Համակարգը համարվում է նիհար, եթե դրանում աշխատող մարդիկ ձգտում են վերացնել այն գործողությունները, որոնք չեն ավելացնում հաճախորդի արժեքը կամ վատնում: Մենք կդիտարկենք նիհար արտադրության ընդհանուր հայեցակարգում օգտագործվող հիմնական տեխնիկան և գործիքները:

Ի՞նչ պետք է իմանան աշխատողները, երբ սկսում են իրենց ձեռնարկությունը վերածել նիհար ընկերության: Նիհար արտադրության հիմնական գաղափարները, որոնք նրանք պետք է տիրապետեն, ներառում են.

• Արտադրության ծախսերի կրճատման ընդհանուր սկզբունքներ.
• Կորուստների յոթ աղբյուրներ, որոնք կարող են առկա լինել ձեռնարկության գործունեության ընթացքում.
• աշխատանքի «ճիշտ ժամանակին» կազմակերպման սկզբունքը.
• Նիհար արտադրության իրականացման երեք փուլ.
• բոլոր աշխատակիցների ներգրավումը և «տեսողական» գրասենյակը:

Ծախսերի նվազեցման ընդհանուր սկզբունքներ

Մենեջերների կողմից օգտագործվող գնագոյացման ավանդական մոտեցումն է՝ ապրանքի վաճառքի գինը սահմանել՝ որոշելով դրա արտադրության արժեքը և դրան ավելացնելով որոշակի քանակությամբ շահույթ՝ հիմնվելով ձեռնարկությունում ընդունված եկամտաբերության նորմայի վրա: Սակայն ժամանակակից պայմաններում այս մոտեցումն իրեն չի արդարացնում, քանի որ շուկայում միշտ կգտնվի մրցակից, ով, նվազեցնելով իր ապրանքների գները, պատրաստ կլինի զբաղեցնել ձեր տեղը։

Նիհար արտադրության գաղափարները բխում են Toyota Corporation-ի կողմից դավանած ծախսերի կրճատման փիլիսոփայությունից, ըստ որի ձեռնարկության արտադրանքի գները թելադրվում են շուկայի և, մասնավորապես, հաճախորդների կողմից, իսկ ընկերության կառավարման օբյեկտները կարող են լինել միայն. արտադրության արժեքը և վաճառքից ստացված շահույթը. Միեւնույն ժամանակ, ուշադրության կենտրոնում պետք է լինի ձեռնարկության ներքին ծախսերի կրճատում.

Ելնելով արտադրության ծախսերի կրճատման գաղափարից՝ անհրաժեշտ է նախ սահմանել այն գինը, որով գնորդները համաձայնում են գնել առաջարկվող ապրանքը, ապա դրանից հանել դրա արտադրության արժեքը՝ ակնկալվող շահույթը գնահատելու համար: Այս մոտեցումը, որի դեպքում շահույթը հավասար է ապրանքի գնին` հանած դրա արտադրության արժեքը, արտադրողին ստիպում է ուղիներ գտնել սեփական արտադրության ծախսերը նվազեցնելու համար` ցանկալի շահույթ ստանալու համար: Դրանից բխում է նաև, որ շահույթը առավելագույնի հասցնելու հիմնական միջոցը արտադրանքի արտադրության մեջ կորուստների կրճատումն է:

Թափոնների և թափոնների յոթ աղբյուրներ

Ինչպե՞ս կարող են ձեր աշխատակիցները նվազեցնել և պահպանել իրենց ծախսերը իրենց ամենօրյա աշխատանքում: Նրանք բոլորն էլ բավականին ընդունակ են անընդհատ պայքարել կորուստների դեմ, որոնք սովորաբար բաժանվում են յոթ հիմնական տեսակների։

1. Գերարտադրություն.Գերարտադրությունը սովորաբար կոչվում է արտադրանքի ավելցուկային քանակի արտադրություն կամ դրանց վաղաժամ արտադրություն՝ մինչ իրական պահանջարկի առաջացումը։ Արտադրամասերում գերարտադրությունը հանգեցնում է ավելորդ արտադրանքի արտադրության, իսկ գրասենյակներում՝ ավելորդ փաստաթղթերի կամ ավելորդ տեղեկատվության ստեղծման։ Արտադրանքի ավելցուկային քանակի արտադրությունը կամ դրանց վաղաժամ արտադրությունը չի նպաստում արդյունավետության բարձրացմանը, քանի որ դրանք կապված են լրացուցիչ նյութական և աշխատանքային ռեսուրսների սպառման և ավելցուկային արտադրանքի պահպանման անհրաժեշտության հետ: Սա ստիպում է աշխատակիցներին աշխատել ավելի արագ, քան անհրաժեշտ է, ինչն ուղեկցվում է այլ կորուստներով։

Գերարտադրության հետեւանքով առաջացած կորուստները վերացնելու համար պահանջվում է.

• զարգացնել տեխնոլոգիական գործընթացները այնպես, որ նախորդ գործողությունները հուսալիորեն ապահովեն հետագա գործողությունները.
• գործընթացի յուրաքանչյուր աշխատավայրի համար սահմանել արտադրության նորմեր և ստանդարտներ.
• ազդանշաններ տրամադրել՝ կանխելու արտադրության վաղաժամ մեկնարկը:

2. Սպասում. Ցանկացած ակնկալիք՝ մարդիկ, փաստաթղթեր, սարքավորումներ կամ տեղեկատվություն, միշտ կորուստ է: Սպասելը նշանակում է անգործություն, և դա հանգեցնում է նրան, որ ամբողջ գործընթացը դադարեցվում է: Սպասման ընթացքում հավելյալ արժեք չի ստեղծվում, և սպառողը բնականաբար չի ցանկանում վճարել պարապուրդի համար: Այս տեսակի կորուստը ամենահեշտն է հայտնաբերել: Դրանք հատկապես նյարդայնացնում են աշխատողներին: Ցանկացած գրասենյակում հաճախ լինում են իրավիճակներ, երբ աշխատակիցները երկար ժամանակ սպասում են իրենց ղեկավարների ստորագրություններին, զբաղված սարքավորումներից օգտվելու հնարավորությանը, հեռախոսազանգերին, մատակարարներից նյութեր ստանալուն և այլն:

• վերլուծել, թե փաստաթղթերում որ ստորագրություններն են իսկապես անհրաժեշտ, վերացնել բոլոր ավելորդները և ստանդարտացնել նոր ընթացակարգը.
• վերապատրաստել աշխատակիցներին հարակից մասնագիտություններով, որպեսզի նրանք կարողանան փոխարինել միմյանց.
• աշխատանքային բեռները հավասարաչափ բաշխել ողջ օրվա ընթացքում՝ հասանելի աշխատանքային ռեսուրսները օպտիմալ կերպով օգտագործելու համար.
• ապահովել արտադրությունը բոլոր անհրաժեշտ սարքավորումներով և գնված ապրանքների և նյութերի ժամանակին մատակարարումներով:

3. Գերմշակում.Ավելորդ գործողություններ են համարվում այն ​​գործառնությունները, որոնք պետք չեն սպառողներին, ովքեր չեն ցանկանում գերավճար վճարել դրանց իրականացման համար: Հաճախ նման գործողությունները ներառում են անհարկի գործողություններ (օրինակ՝ տարբեր աշխատակիցների կողմից կատարված աշխատանքի փոխադարձ ստուգում), չափազանց մեծ թվով ստորագրությունների ձեռքբերում, փաստաթղթերի և աշխատանքի արդյունքների անհարկի քննարկում:

Այս տեսակի կորուստը վերացնելու համար ձեզ հարկավոր է.

• վերլուծել բոլոր աշխատանքները, որոնք ստեղծում են ավելացված արժեք, օպտիմալացնել կամ վերացնել բոլոր ավելորդ գործողությունները.
• որոշել, թե փաստաթղթերի վրա հաստատման որ ստորագրություններն են իսկապես անհրաժեշտ, և վերացնել բոլոր ավելորդները:

4. Ավելորդ գույքագրում.Ձեռնարկությունում առկա ցանկացած ավելցուկային պաշար կորուստ է: Նման պաշարների պահպանումը պահանջում է լրացուցիչ տարածք և կարող է բացասաբար ազդել անվտանգության վրա՝ խառնելով միջանցքներն ու արտադրական տարածքները: Այս պաշարները կարող են անհարկի դառնալ և հնանալ, քանի որ ապրանքների պահանջարկը փոխվում է: Նիհար արտադրությունը պահանջում է արմատական ​​փոփոխություն գույքագրման մասին մեր մտածելակերպի մեջ: Ավելորդ պաշար ունենալը նշանակում է, որ լրացուցիչ ջանք է պահանջվում այն ​​կառավարելու համար, և դա կարող է դանդաղեցնել այլ արտադրական գործընթացները, քանի որ դուք պետք է շրջեք թղթի և նյութերի կույտերը՝ գտնելու այն, ինչ ձեզ անհրաժեշտ է:

Այս տեսակի կորուստը վերացնելու համար ձեզ հարկավոր է.

• յուրաքանչյուր տեղամասում կամ աշխատավայրում արտադրել միայն արտադրանքի այն քանակությունը, որը պահանջվում է սպառողների կողմից, որոնք գտնվում են արտադրության հոսքից ներքև.
• ստանդարտացնել արտադրական տարածքների դասավորությունը և դրանց բեռնումը.
• ապահովել, որ անհրաժեշտ ամեն ինչ հասնի արտադրական գործընթացի հաջորդ բաժիններին ճիշտ սահմանված ժամանակին և խուսափի արտադրության գործընթացով նյութերի հետագա տեղափոխման հետաձգումներից:

5. Լրացուցիչ շարժումներ.Ցանկացած շարժում, որը չի պահանջվում խնդրո առարկա գործողությունը հաջողությամբ ավարտելու համար, վատնում է: Նման շարժումները համարվում են թափոնների ձև, քանի որ կատարված յուրաքանչյուր շարժում պետք է բարձրացնի ապրանքի կամ ծառայության ավելացված արժեքը: Հաճախ աշխատանքային գործընթացի անարդյունավետ կազմակերպումը և աշխատատեղերի ոչ պատշաճ դասավորությունը առաջացնում են կատարողների անհարկի շարժումներ՝ քայլել, հասնել, կռանալ և այլն:

Այս տեսակի կորուստը վերացնելու համար ձեզ հարկավոր է.

• ստանդարտացնել փաստաթղթերի թղթապանակները, գզրոցները և պահարանները գրասենյակում, հնարավորինս լայնորեն օգտագործել գունային կոդավորումը,
• դասավորել ֆայլերը (սեղանների վրա գտնվող փաստաթղթերով կամ համակարգիչների էլեկտրոնային փաստաթղթերով) այնպես, որ հեշտացնեն դրանց հասանելիությունը,
• գրասենյակի կենտրոնական մասում տեղադրեք ընդհանուր գրասենյակային սարքավորումներ, ձեռք բերեք լրացուցիչ սարքավորումներ՝ գրասենյակում տեղաշարժվող աշխատակիցների թիվը նվազեցնելու համար

6. Կորուստներ թերություններից կամ վերամշակումից:Վերամշակման կամ արդեն իսկ կատարված աշխատանքի կրկնակի կատարման ծախսերը, որոնցում հայտնաբերվել են թերություններ, անշուշտ ընկնում են կորուստների կատեգորիայի մեջ, քանի որ անհրաժեշտից դուրս ցանկացած աշխատանք ավելորդ է, ինչը մեծացնում է ձեռնարկության կորուստները: Արատների կորուստները ներառում են նաև արտադրողականության կորուստ՝ աշխատանքի բնականոն հոսքի ընդհատման պատճառով՝ թերությունները շտկելու կամ արտադրանքի վերամշակման համար: Այս տեսակի թափոնները շատ ավելի հեշտ է ճանաչել, քան այլ տեսակի թափոններ:

Թերություններից կորուստները վերացնելու համար ձեզ հարկավոր է.

• ներկայացնել ստանդարտացված աշխատանքային մեթոդներ և գրասենյակային փաստաթղթերի ձևեր,
• մշակել և կիրառել օժանդակ նյութեր՝ աշխատանքը հեշտացնելու համար

7. Տրանսպորտ.Անհրաժեշտից ավելի հեռավորությունների վրա փոխադրումներ կամ ժամանակավոր վայրերի ստեղծում, պահեստավորում և պահեստավորում, նյութերի, մարդկանց, տեղեկատվության կամ փաստաթղթերի տեղից տեղ անհարկի տեղաշարժեր, այս ամենը հանգեցնում է ժամանակի և էներգիայի կորստի: Նյութերը և գնված իրերը հաճախ մի քանի անգամ տեղափոխվում են գործարանի մի տեղից տեղ, մինչև հասնեն իրենց վերջնական նպատակակետին: Բնականաբար, այս բոլոր շարժումները հանգեցնում են կորուստների։ Բացի այդ, արտադրանքը ժամանակավոր պահեստավորման վայրերում տեղադրելը մեծացնում է վնասի, կորստի և գողության հավանականությունը և խոչընդոտում է ձեռնարկության ներսում բնականոն տեղաշարժին:

Ավելորդ փոխադրումների հետևանքով առաջացած կորուստները վերացնելու համար անհրաժեշտ է հետևյալը.

• հնարավորինս նվազեցնել ցանկացած փոխադրամիջոցի հեռավորությունները.
• լուծարել նյութերի ժամանակավոր պահպանման կամ պահպանման բոլոր վայրերը.

Just-in-time (JIT) սկզբունք

Just-in-Time սկզբունքը ցանկացած նիհար արտադրության հիմքն է: Դրա պահպանումը երաշխավորում է յուրաքանչյուր հաջորդ գործընթացի ստացումը արժեքների հոսքում.

• միայն աշխատանքի այն տարրերը, որոնք անհրաժեշտ են.
• հենց այն պահին, երբ դա պահանջվում է -
• հենց այն քանակությամբ, որն իսկապես անհրաժեշտ է այս պահին։

Գործընթացի իդեալական վիճակը բնութագրվում է հաջորդ արտադրանքը կամ աշխատանքային մասը արտադրելու ունակությամբ այն պահին, երբ սպառողը օգտագործել է այս արտադրանքի միավորը (այսինքն, այն դուրս է բերվում հետագա գործողության արդյունքում): Այս գործընթացը հաճախ կոչվում է քաշեք համակարգկամ պահանջարկի վրա հիմնված համակարգ՝ ի տարբերություն արդյունաբերության մեծ մասում ներկայումս ընդունված մղման համակարգի, որտեղ արտադրանքը կամ մշակված մասերը տեղափոխվում են արտադրական գործընթացով խմբաքանակով՝ անկախ դրանց իրական պահանջարկից:

Արտադրության գործընթացը իդեալական վիճակի բերելու համար յուրաքանչյուր մասնակից պետք է տեղյակ լինի, որ հետագա գործողություններում զբաղվող իր գործընկերներն իր համար ամենաարժեքավոր տեղեկատվության տերերն են: Միայն նրանք են կարողանում ճշգրիտ տեղեկատվություն տրամադրել, թե ինչ, երբ և ինչ քանակությամբ է իրենց անհրաժեշտ։

Աշխատելով գրասենյակում՝ մենք գործ ունենք աշխատանքի և տեղեկատվության տարբեր տարրերի հոսքերի հետ: Հետևաբար, նիհար արտադրության սկզբունքները գրասենյակային գործունեության բարելավման համար կիրառելու համար մենք պետք է սովորենք ներկայացնել դրանում առկա բիզնես գործընթացները աշխատանքային տարրերի կամ տեղեկատվության հոսքերի տեսքով:

Նիհար արտադրության սկզբունքների ներդրման երեք փուլ

Անհրաժեշտ է առանձնացնել նիհար արտադրության հայեցակարգի իրականացման երեք հիմնական փուլ՝ պահանջարկի ուսումնասիրություն, արժեքային հոսքերի շարունակականության ապահովում և դրանց հարթեցում։ Այս երեք փուլերը խորհուրդ է տրվում անցնել նույն հաջորդականությամբ, որով դրանք ուսումնասիրվում են կատարողների կողմից: Միայն պահանջարկի, արժեքային հոսքերի և դրանց հարթեցման ուղիների խորը ուսումնասիրությունը, ինչպես նաև արժեքային հոսքերի կառավարման առաջարկությունների օգտագործումը, կարող է հուսալիություն հաղորդել ոչ միայն բուն փոխակերպման գործընթացին, այլև ապահովել դրա կայունությունը:

1. Սպառողների պահանջարկի հետազոտման փուլ.Նախևառաջ անհրաժեշտ է բացահայտել, թե ովքեր են ինչ-որ աշխատանքի արդյունքների սպառողները, ինչ պահանջներ ունեն, միայն այդ դեպքում կարող եք բավարարել սպառողների պահանջարկը դրա արդյունքների համար: Սպառողների պահանջարկը բացահայտելու և բավարարելու համար կարող են օգտագործվել տարբեր գործիքներ և մեթոդներ, օրինակ.

• takt ժամանակի հաշվարկներ
• բարձրության հաշվարկներ
• բուֆերային և ապահովագրական պաշարների հաշվարկներ.
• 5S համակարգի կիրառում
• խնդրի լուծման մեթոդների կիրառմամբ.

2. Արժեքի շարունակականության փուլ.Այս փուլում ձեռնարկվում են անհրաժեշտ միջոցներ, որպեսզի խնդրո առարկա աշխատանքի արդյունքները ժամանակին և համապատասխան քանակությամբ հասնեն բոլոր ներքին և արտաքին սպառողներին: Օրինակ:

• գործընթացների շրջանակներում սուպերմարկետների ստեղծում.
• kanban համակարգ
• FIFO սկզբունքի կիրառում («առաջինը ներս, առաջինը դուրս») -
• արտադրական գծերի բեռնման մեջ հավասարակշռության ապահովում.
• աշխատանքի ստանդարտացում
• արտադրական տարածքների ճիշտ դասավորությունը.

3. Հարթեցման փուլ.Վերջապես, աշխատանքի արդյունքների նկատմամբ սպառողների պահանջարկի բացահայտումից և դրանց իրականացման շարունակական գործընթացի հաստատումից հետո նրանք անցնում են դրա հարթեցմանը, որպեսզի ապահովեն աշխատանքի ծավալների հավասարաչափ և արդյունավետ բաշխում օրերի, շաբաթների և ամիսների ընթացքում: . Դա անելու համար օգտագործվում են հոսքի հարթեցման հետևյալ գործիքները.

• առաջարկների և գաղափարների քննարկման համար տախտակի օգտագործումը (տեսանելի տախտակ) -
• բեռների հարթեցման տուփեր (heijunka) -
• լոգիստիկայի օգտագործումը.

Տեսողական գրասենյակ

Գրասենյակի վիզուալիզացիան ամրապնդում է աշխատակիցների ընդհանուր ներգրավվածության սկզբունքի իրականացումը և ներառում է հետևյալ գործողությունները.

• Աշխատակիցների միջև հաղորդակցության տարածքի ապահովում, որտեղ նրանք կարող են մտքեր փոխանակել գործունեության բնագավառում բարելավման համար, որտեղ նրանք ներգրավված են.
• աշխատավայրում տեսողական ստանդարտների և մաքրության և կարգուկանոնի պահանջվող մակարդակների պահպանման համակարգի կազմակերպում (5S համակարգ).
• ստեղծելով աշխատողների փոքր խմբեր՝ խմբի անդամների մշտական ​​ռոտացիայով՝ ի շահ աշխատանքի արդյունավետության շարունակական բարելավման։

Գրասենյակային վիզուալիզացիայի առավելությունները հետևյալն են.

• այն օգնում է բարելավել հաղորդակցությունը բաժինների ներսում,
• թույլ է տալիս այցելուներին անմիջապես տեսնել, թե ինչ է անում այս բաժինը.
• աշխատողների մեջ զարգացնում է հպարտության զգացում իրենց ստորաբաժանման նկատմամբ.
• հստակ պատկերում է բաժնի աշխատանքի շարունակական կատարելագործման գործընթացը:

Նիհար արտադրության սկզբունքների հաջող իրականացման հիմնական պայմանները

1. Մշակել աշխատողների կրթության և վերապատրաստման պլան, որը համապատասխանում է ձեռնարկության առանձնահատկություններին. Բոլոր կազմակերպություններն ունեն տարբեր կարիքներ, բյուջեներ և ռեսուրսներ: Մարդկանց տարբեր խմբեր ունեն գիտելիքների և հմտությունների տարբեր խմբեր: Վերապատրաստման պլանավորումը պետք է հաշվի առնի այս բոլոր տարբերությունները և մարդկանց որոշակի գիտելիքների անհրաժեշտության մակարդակը:
2. Օգտագործեք ուսումնական գործիքների և ռեսուրսների ողջ շրջանակը. Նրանցից ոմանք նախընտրում են վերապատրաստման դասընթացներ, մյուսները նախընտրում են հետևել գործընկերների աշխատանքին։ Ուսուցման պլանը պետք է օգտագործի մեթոդներ և գործիքներ, որոնք հարմար են աշխատողների մեծամասնությանը:
3. Ստացեք տեղեկատվություն և նոր գաղափարներ չափագրման միջոցով. Մարդկանց հենվել սովորեցնելը ներառում է նրանց ստեղծագործական ունակությունների զարգացումը: Կարևոր է, որ կարողանաք նայել ձեր սեփական բիզնեսից և նույնիսկ ձեր ոլորտից այն կողմ, որպեսզի տեսնեք, թե ինչպես կարող եք անել ամեն ինչ ավելի արդյունավետ և գտնել նոր գաղափարներ ձեր կազմակերպությունում կիրառելու ուղիներ:

Հարգելի ընթերցողներ. Մենք ուրախ կլինենք ձեզնից ստանալ ցանկացած արձագանք հոդվածների և հարցազրույցների ընտրության վերաբերյալ՝ թեմայի արդիականության, հրապարակված նյութերի, աշխատանքում գործնական օգուտների մասին: Մենք սպասում ենք ձեր նամակներին ժ.

Դուք կարող եք գրանցվել Business Literature-ի վերանայման անվճար բաժանորդագրության համար:

Ժամանակակից ձեռնարկության արտադրական գործընթացը կիսաֆաբրիկատների, հումքի, նյութերի և աշխատուժի այլ տարրերի վերածելու բարդ մեխանիզմ է հասարակության կարիքները բավարարող պատրաստի արտադրանքի: Արտադրական համակարգի հիմնական խնդիրն այս դեպքում դառնում է սպառողի համար «արժեքային հոսքի» շարունակական բարելավումը, որը հիմնված է բոլոր հիմնական, օժանդակ և սպասարկման ոլորտների ժամանակի և տարածության ռացիոնալ համակցության վրա: Սա թույլ է տալիս արտադրել ապրանքներ նվազագույն աշխատուժի ծախսերով, և դրանից կախված են ձեռնարկության արտադրության և տնտեսական գործունեության տնտեսական ցուցանիշներն ու արդյունքները, ներառյալ արտադրության արժեքը, արտադրության շահույթը և եկամտաբերությունը, ընթացքի մեջ գտնվող աշխատանքի ծավալը և չափը: շրջանառու միջոցների.

Միևնույն ժամանակ, շատ ձեռնարկություններում հիմնական խնդիրներից մեկը արտադրական գործընթացների արդյունավետության խնդիրն է արտադրական ցիկլի տևողության առումով։ Անհրաժեշտ է մեծ ջանքեր գործադրել օժանդակ և սպասարկման ամբողջ արտադրությունը համակարգելու համար հիմնական արտադրության հումքով, էլեկտրաէներգիայով անխափան մատակարարման, ինչպես նաև սարքավորումների, պահեստավորման և փոխադրման ժամանակին պահպանման համար: Մեկ տեխնոլոգիական փուլում սարքավորումների խափանումների հետ կապված իրավիճակը հանգեցնում է ամբողջ արտադրամասի անջատման հավանականությանը: Այսպիսով, ձեռնարկությունում անխափան, արդյունավետ արտադրական ցիկլի կազմակերպումը առանձնահատուկ արդիականություն և նշանակություն է ձեռք բերում ծախսերի օպտիմալացման և լավագույն վերջնական արդյունքների հասնելու համար:

Ձեռնարկությունների մեծ մասում արտադրության արդյունավետությունը ուղղակիորեն կապված է արտադրական ցիկլի բարդության և տևողության հետ: Որքան երկար է այս ցիկլը, որքան մեծ է դրանում ներգրավված օժանդակ և սպասարկման ոլորտները, այնքան ավելի քիչ արդյունավետ է արտադրությունն ամբողջությամբ: Այս օրինաչափությունը բացատրվում է բոլոր գործողությունները համակարգելու վրա մեծ ջանքեր գործադրելու ակնհայտ անհրաժեշտությամբ՝ ապահովելու հիմնական արտադրանքի անխափան մատակարարումը հումքով, էներգետիկ ռեսուրսներով, սարքավորումների սպասարկումով, ապրանքների փոխադրմամբ և պահեստավորումով, ինչպես նաև բեռնում-բեռնաթափումով: Սարքավորումների անսարքությունը մեկ տեխնոլոգիական փուլում կարող է հանգեցնել ամբողջ արտադրության խափանումների, նույնիսկ դրա ամբողջական դադարեցման: Այսպիսով, հատկապես կարևոր է բարելավել արդյունավետությունը և հասնել լավագույն արդյունքների՝ լուծելով ամբողջ արտադրական համակարգի կայուն գործունեության խնդիրը:

Այս խնդրի լուծման ուղիներից մեկը համակարգի ներդրումն է Նիհար տեխնոլոգիաներ («Նիհար արտադրություն»), որը նախատեսված է արտադրական գործընթացների օպտիմալացման, արտադրանքի որակի անընդհատ բարելավման, ծախսերը մշտապես նվազեցնելու համար: Համակարգը ոչ միայն տեխնոլոգիա է, այլ կառավարման մի ամբողջ հայեցակարգ, որը ենթադրում է արտադրության առավելագույն շուկայական կողմնորոշում` կազմակերպության ողջ անձնակազմի շահագրգիռ մասնակցությամբ: Նկարագրված տեխնոլոգիայի ներդրման փորձը, գոնե առանձին տարրերի տեսքով, տարբեր ոլորտների ձեռնարկություններում ցույց է տվել իր խոստումը, ինչի արդյունքում կասկած չկա այս փորձի ուսումնասիրման և դրա շրջանակն ավելի ընդլայնելու անհրաժեշտության մասին: դիմումը.

Նիհար տեխնոլոգիաների տնտեսական էությունը

Որպես տնտեսական սահմանում, արտադրությունը հումքի, կիսաֆաբրիկատների և աշխատանքի այլ օբյեկտների փոխակերպման համակարգ է հասարակության համար սպառողական արժեք ունեցող պատրաստի արտադրանքի: Արտադրական համակարգի հիմնական խնդիրն է շարունակաբար կատարելագործել սպառողի համար արժեք ստեղծելու գործընթացը բոլոր հիմնական, օժանդակ և սպասարկման ոլորտների ժամանակի և տարածության մեջ ռացիոնալ համադրման միջոցով: Այսպիսով, ձեռք են բերվում ժամանակի խնայողություններ, նյութական և աշխատանքային ռեսուրսներ, կրճատվում են արտադրության ծախսերը, մեծանում է արտադրության եկամտաբերությունը և բարելավվում են ձեռնարկության արտադրության և տնտեսական գործունեության բոլոր տնտեսական ցուցանիշները:

Արդյունաբերական հարաբերությունների զարգացմանը զուգահեռ զարգանում և բարելավվում են նաև արտադրական գործընթացների կառավարման համակարգերը: Վերջիններից մեկը Lean արտադրական համակարգն էր՝ հիմնված ռեսուրսների արդյունավետ կառավարման սկզբունքների, հաճախորդի կարիքների նկատմամբ ուշադրության, բոլոր տեսակի կորուստների վերացման խնդրի վրա կենտրոնանալու և ձեռնարկության անձնակազմի մտավոր ներուժի լիարժեք օգտագործման վրա։ . Համակարգի հիմնական նպատակներից է ծախսերի կրճատումը, արտադրական ձեռնարկության կառավարումը` հիմնված բոլոր տեսակի կորուստները վերացնելու մշտական ​​ցանկության վրա:

Lean Manufacturing Conceptհամատեղում է արտադրական գործընթացների օպտիմիզացումը՝ ուղղված արտադրանքի որակի անընդհատ բարելավմանը, միաժամանակ ծախսերի անընդհատ կրճատմանը, այս գործընթացում յուրաքանչյուր աշխատակցի ներգրավմամբ: Հայեցակարգը առավելագույնս ուղղված է շուկայական բիզնես պայմաններին։

Վերջին քսան տարիների ընթացքում արտադրողականության նոր պարադիգմը ավելի ու ավելի է կիրառվում համաշխարհային պրակտիկայում: Այն ի սկզբանե առաջացել է Toyota-ից և կոչվում էր. Toyota արտադրության համակարգ (TPS). Այն կենտրոնացած է հետինդուստրիալ տնտեսության աճի վրա, երբ երաշխավորված պահանջարկի վրա հիմնված զանգվածային արտադրության փոխարեն անհրաժեշտ է դիվերսիֆիկացված արտադրություն, որը կարող է բավարարել անհատական ​​հաճախորդների կարիքները, որոնք գործում են տարբեր ապրանքների փոքր խմբաքանակներով, ներառյալ կտոր ապրանքները: Նման արտադրության հիմնական խնդիրն էր ստեղծել մրցունակ արտադրանք անհրաժեշտ քանակությամբ, հնարավորինս սեղմ ժամկետներում և ռեսուրսների նվազագույն ծախսերով։

Նոր պահանջներին համապատասխանող արտադրությունը կոչվում է «նիհար» (նիհար, նիհար արտադրություն, նիհար արտադրություն), իսկ ձեռնարկությունները, որոնք նոր համակարգի ներդրման շնորհիվ բարձրացրել են իրենց արտադրության գործառնական արդյունավետությունը, կոչվում են «նիհար ձեռնարկություններ»:

Նիհար բիզնեսները տարբերվում են մյուսներից հետևյալ կերպ.

1. Նման ձեռնարկությունների արտադրական համակարգի հիմքը մարդիկ են։Նրանք ստեղծագործ ուժ են մրցունակ արտադրանքի արտադրության գործընթացում, իսկ տեխնոլոգիաներն ու սարքավորումները միայն իրենց նպատակներին հասնելու միջոց են։ Ոչ մի տեսություն, ռազմավարություն կամ տեխնոլոգիա ձեռնարկությունը հաջողակ չի դարձնի. Դրան կհասնեն միայն մարդիկ՝ ելնելով իրենց մտավոր և ստեղծագործական ներուժից:

2. Նիհար արտադրական համակարգերձեռնարկությունները կենտրոնացած են կորուստների ամբողջական վերացում և բոլոր գործընթացների շարունակական բարելավում. Ընկերության բոլոր աշխատակիցները՝ աշխատողներից մինչև բարձրագույն ղեկավարություն, ներգրավված են բոլոր հնարավոր տեսակի կորուստները կանխելու և շարունակական կատարելագործման ամենօրյա աշխատանքում:

3. Ձեռնարկության ղեկավարությունը որոշումներ է կայացնում, հաշվի առնելով հետագա զարգացման հեռանկարները, մինչդեռ անմիջական ֆինանսական շահերը որոշիչ չեն։ Նման ընկերությունների ղեկավարությունը չի զբաղվում անօգուտ վարչարարությամբ՝ հրամանով, անհիմն խիստ հսկողությամբ, աշխատակիցների գնահատմամբ՝ օգտագործելով տարբեր ցուցանիշների բարդ համակարգեր, այն գոյություն ունի արտադրական գործընթացի ողջամիտ կազմակերպման, ժամանակին հայտնաբերման, խնդիրների լուծման և կանխարգելման համար: Աշխատավայրում խնդիրները տեսնելու և լուծելու ունակությունը գնահատվում է յուրաքանչյուր աշխատակցի մոտ՝ բարձրագույն ղեկավարությունից մինչև աշխատող:

Lean համակարգի հիմնական գործիքներըաշխատանքի արտադրողականությունը բարձրացնելու համար հետևյալն են.

• 5S համակարգ– կառավարման տեխնիկա, որը նախատեսված է աշխատանքային տարածքն արդյունավետ կազմակերպելու համար: Անունը գալիս է ճապոներեն S-ով սկսվող բառերից, որոնց համար ռուսերենում կարող եք գտնել C տառով սկսվող անալոգներ, դրանք են.
  • 1) աշխատավայրում իրերի և/կամ փաստաթղթերի տեսակավորումը՝ ըստ դրանց անհրաժեշտության աստիճանի և օգտագործման հաճախականության՝ վերացնելով ամեն ավելորդը.
    2) համակարգվածություն, երբ յուրաքանչյուր իր պետք է լինի որոշակի հեշտությամբ մատչելի վայրում.
    3) մաքրության և կարգուկանոնի պահպանում.
    4) նախկին ընթացակարգերով պատվիրված աշխատավայրի ստանդարտացում.
    5) մշակված ստանդարտի մշտական ​​կատարելագործումը.
  • Այս պարզ և, առաջին հայացքից, աննշան ընթացակարգերը, այնուամենայնիվ, ազդում են աշխատանքի արդյունավետության վրա, վերացնում են իրերի և ժամանակի կորուստը, նվազեցնում հրդեհների և այլ արտակարգ իրավիճակների հավանականությունը և ընդհանուր առմամբ ստեղծում են բարենպաստ միկրոկլիմա աշխատավայրում:
• Ստանդարտացված աշխատանք- հստակ և առավելագույն պատկերացված ալգորիթմ որոշակի գործունեության իրականացման համար, ներառյալ գործառնությունների ցիկլի տևողության ստանդարտները, այդ գործողությունները կատարելիս գործողությունների հաջորդականությունը, օգտագործվող նյութերի և իրերի քանակը (գույքագրման մակարդակ):
• Մեթոդաբանություն «Բեկում դեպի հոսք»արտադրական հոսքի արդյունավետությունը հարթելն ու բարելավելն է՝ ստեղծելով ֆիքսված արտադրական ցիկլեր: Ընտրված ցիկլերից յուրաքանչյուրում իրականացվում են նախորդ պարբերությունում քննարկված ստանդարտացված աշխատանքի սկզբունքները:
• TPM (ընդհանուր արտադրողական սպասարկում) հայեցակարգ- ունիվերսալ սարքավորումների սպասարկման համակարգ. Այս համակարգը ներառում է սարքավորումների շահագործումը մշտական ​​տեխնիկական սպասարկման հետ համատեղ: Արտադրական անձնակազմի կողմից սարքավորումների աշխատանքային (լավ) վիճակում մշտական ​​մոնիտորինգի և պահպանման շնորհիվ կրճատվում է վերանորոգման, ներառյալ պլանավորված, սարքավորումների խափանումների հետևանքով առաջացած կորուստների մակարդակը, ինչը թույլ է տալիս առավելագույն արդյունավետություն ապահովել ամբողջ ընթացքում: սարքավորումների կյանքի ցիկլը. Սա ազատում է սպասարկման անձնակազմին ավելի կարևոր առաջադրանքներով զբաղվելու համար:
• SMED (Single Minute Exchange of Die) համակարգ- սարքավորումների արագ փոխարկման տեխնոլոգիա: Սարքավորումների փոխարկման գործընթացում կարելի է առանձնացնել գործողությունների երկու խումբ՝ արտաքին, որը կարող է իրականացվել առանց սարքավորումները կանգնեցնելու, օրինակ՝ գործիքներ և նյութեր պատրաստելը, և ներքին, որի համար անհրաժեշտ է սարքավորումների շահագործման ընդմիջում։ . Համակարգի էությունը ներքին գործառնությունների առավելագույն քանակի փոխանցումն է մի խումբ արտաքինների, ինչը հնարավոր է դառնում մի շարք տեխնոլոգիական և կազմակերպչական բարելավումների ներդրման շնորհիվ:
• Ձգվող արտադրության համակարգարտադրական հոսքի կազմակերպման մոտեցում է, որը վերացնում է գերարտադրության հետ կապված կորուստները կամ աշխատանքի նախորդ փուլի ավարտին սպասելը: Յուրաքանչյուր տեխնոլոգիական գործողություն, այսպես ասած, «քաշում» է նախորդից պահանջվող քանակի արտադրանքը և փոխանցում հաջորդին։ Արդյունքում արտադրական գործընթացում ոչ ավելցուկ կա, ոչ էլ ապրանքի պակաս։
• Առաջարկությունների ներկայացման և վերանայման համակարգբոլոր աշխատակիցներին տրամադրում է բարելավման առաջարկների իրականացման հստակ մեխանիզմ և միջոցներ է տրամադրում աշխատակիցներին նման առաջարկներ ներկայացնելու համար:

Lean գործիքների ինտեգրված օգտագործումը թույլ է տալիս հասնել աշխատանքի արտադրողականության զգալի աճի առանց զգալի ներդրումների, գրեթե բացառապես օգտագործելով ընկերության ներքին պահուստները: Ըստ էության, Lean հայեցակարգը հատուկ մոտեցում է արտադրության կազմակերպման բոլոր հարցերին, որը թույլ է տալիս ոչ միայն կիրառել նորարարական տեխնոլոգիաներ, որոնք բարձրացնում են աշխատանքի արտադրողականությունը և արտադրության արդյունավետությունը, այլև պայմաններ ստեղծել կորպորատիվ մշակույթի ձևավորման համար՝ հիմնված անձնակազմի ընդհանուր մասնակցության վրա: ընկերության գործունեության շարունակական կատարելագործման գործընթացում։

Սխալների կանխարգելման գործընթաց, որն օգտագործվում է նիհար համակարգերում

Lean համակարգերում օգտագործվող սխալների կանխարգելման լայնորեն կիրառվող մեթոդը Poka-yoke տեխնիկան է:

Փոկա-լծ– (poka – պատահական, չմտածված սխալ; yoke – սխալների կանխարգելում), (անգլերեն Zero defects – Zero error սկզբունք) – սխալների պատճառների որոնման և դրանց առաջացման հավանականությունը բացառող մեթոդների ու տեխնոլոգիաների ստեղծման սկզբունք: Եթե ​​անհնար է աշխատանքն ավարտել այլ եղանակներով, քան ճիշտը, բայց աշխատանքն արված է, նշանակում է, որ այն կատարվել է առանց սխալների, սա մեթոդի հիմնարար գաղափարն է:

Արտադրանքի տարբեր թերություններ կարող են առաջանալ մարդու մոռացկոտության, անուշադրության, թյուրիմացության, անզգուշության և այլնի պատճառով: Այս կարգի սխալները բնական են և անխուսափելի, և դրանք պետք է դիտարկել հենց այս տեսանկյունից՝ դրանց կանխարգելման ուղիներ գտնելու համար:

Սխալների կանխարգելման տեխնիկան ներառում է.

• անթերի աշխատանքի համար նախադրյալների ստեղծում,
• անթերի աշխատանքի մեթոդների ներդրում,
• առաջացած սխալների համակարգված վերացում,
• ձեռնարկել նախազգուշական միջոցներ և կիրառել պարզ տեխնիկական համակարգեր՝ օգնելու աշխատակիցներին կանխել սխալները:

Poka-yoke մեթոդը, որն օգտագործվում է այլ նիհար արտադրական գործիքների հետ համատեղ, ապահովում է, որ արտադրված արտադրանքը թերություններից զերծ է, և արտադրական գործընթացը սահուն է ընթանում:

Ձեռնարկությունների կառավարման արդյունավետության բարձրացում Lean տեխնոլոգիաների միջոցով

Ընդհանուր առմամբ, Lean սկզբունքների օգտագործումը կարող է նշանակալի լինել էֆեկտներ(ժամանակներում):

• արտադրողականության աճ - 3-10 անգամ;
• պարապուրդի կրճատում 5-20 անգամ;
• արտադրության ցիկլի ժամանակի կրճատում 10-100 անգամ;
• պահեստային պաշարների կրճատում `2-5 անգամ;
• թերությունների դեպքում կրճատում՝ 5-50 անգամ;
• նոր ապրանքների շուկա մուտքի արագացում 2-5 անգամ։

Լավագույն արտասահմանյան և ռուսական պրակտիկանիհար արտադրական գործիքների ներդրումը տալիս է այդպիսին արդյունքները:

• Էլեկտրոնիկայի արդյունաբերություն. արտադրական գործընթացի փուլերի կրճատում 31-ից 9-ի: Արտադրության ցիկլի կրճատում 9-ից 1 օր: Արտադրական տարածքի 25%-ի թողարկում: Վեց ամսում մոտ 2 մլն դոլարի խնայողություն.
• Ավիացիոն արդյունաբերություն. պատվերի կատարման ժամկետի կրճատում 16 ամսից մինչև 16 շաբաթ:
• Ավտոմոբիլային արդյունաբերություն՝ որակի բարձրացում 40%-ով
• Գունավոր մետալուրգիա. արտադրողականության աճ 35%-ով.
• Մեծ հզորության նավերի հիմնանորոգում. արտադրական տարածքի 25%-ի բացթողում. Հիմնական գործողություններից մեկի ժամանակի կրճատումը 12-ից մինչև 2 ժամ: 15 օրում խնայելով մոտ 400 հազար դոլար.
• Ավտոմոբիլային բաղադրիչների հավաքում. արտադրական տարածքի 20%-ի թողարկում: Նոր արտադրական շենք կառուցելուց հրաժարվելը. Շաբաթական մոտավորապես 2,5 միլիոն դոլարի խնայողություն:
• Դեղագործական արդյունաբերություն. թափոնների կրճատում 6%-ից մինչև 1,2%: Էլեկտրաէներգիայի սպառումը կրճատել 56%-ով։ Տարեկան խնայելով 200 հազար դոլար։
• Սպառողական ապրանքների արտադրություն. արտադրողականության 55% աճ: Արտադրական ցիկլի կրճատում 25%-ով։ Պաշարների կրճատում 35%-ով։ Շաբաթական մոտ 135 հազար դոլարի խնայողություն.

Ընդհանուր առմամբ, այսօր ռուսական շուկայում նկատվում է արտադրական գործընթացների օպտիմալացման փորձ ունեցող մասնագետների պակաս՝ նիհար արտադրության տեխնոլոգիայի ներդրման միջոցով: Lean-ը դիտարկում է ցանկացած արտադրություն ընկերության բոլոր աշխատակիցների կողմից գործընթացների օպտիմալացման տեսանկյունից։ Այս գլոբալ մոտեցումը թաքցնում է «նիհար արտադրության» մեթոդաբանության հիմնական բարդությունը, քանի որ այս ոլորտի մասնագետը պետք է համատեղի ուսուցչի և ղեկավարի, կանխատեսողի և վերլուծաբանի հմտությունները:

Եզրակացություն

Նիհար արտադրությունը (նիհար արտադրություն, նիհար արտադրություն) արտադրական ձեռնարկության կառավարման հայեցակարգ է, որը հիմնված է բոլոր տեսակի թափոնները վերացնելու մշտական ​​ցանկության վրա: Ձեռնարկությունում Lean համակարգի (նիհար արտադրության համակարգ) ներդրման շնորհիվ հնարավոր է աշխատանքի արտադրողականության բարձրացման նորարարական մոտեցման գործնական իրականացում: Ըստ էության, Lean հայեցակարգը արտադրության կազմակերպման վերաբերյալ տեսակետների որոշակի համակարգ է, արտադրության մի տեսակ պարադիգմ, որը հնարավորություն է տալիս իրականացնել մի շարք նորարարական ինժեներական մեթոդոլոգիաներ արտադրության արդյունավետությունը (ներառյալ աշխատանքի արտադրողականությունը) բարձրացնելու և վերափոխման պայմաններ ստեղծելու համար: և կորպորատիվ մշակույթի ձևավորում՝ հիմնված անձնակազմի համընդհանուր մասնակցության վրա ընկերության գործունեության շարունակական կատարելագործման գործընթացում։

արտադրության ֆայոլ կառավարման նիհար

Նիհար արտադրությունը (այսուհետ՝ նիհար, նիհար կառավարում, նիհար արտադրություն) միջոցառումների համակարգ է, որն ուղղված է ծախսերի նվազեցմանը և արտադրական գործընթացների որակի բարելավմանը, որը սկիզբ է առել 20-րդ դարի կեսերին Toyota-ում և հետագայում մշակվել ամերիկացի հետազոտողների կողմից:

Նիհար արտադրության նպատակները.

• 1) ծախսերի կրճատում, ներառյալ աշխատուժը.
• 2) նվազեցնելով նոր արտադրանքի մշակման ժամանակը.
• 3) արտադրանքի ստեղծման համար պահանջվող ժամանակի կրճատում.
• 4) արտադրական և պահեստային տարածքի կրճատում.
• 5) պատվիրատուին ապրանքների առաքման երաշխիք.
• 6) առավելագույն որակ՝ որոշակի գնով, կամ նվազագույն արժեք՝ որոշակի որակով.

Նիհար արտադրության փիլիսոփայության հիմնական տարրերը.

• 1) կորուստների վերացում իրենց բոլոր ձևերով.
• 2) ձեռնարկության ողջ անձնակազմի ներգրավումը արտադրական գործընթացների բարելավման գործում.
• 3) այն գաղափարը, որ բարելավումը պետք է շարունակաբար իրականացվի.

Toyota-ն հայտնաբերել է յոթ տեսակի կորուստներ, որոնք բնորոշ են տարբեր տեսակի ձեռնարկություններին, ինչպես արտադրական, այնպես էլ սպասարկման ոլորտում: Վերացման համար պայքարը դարձավ «խնայողության» փիլիսոփայության հիմքը։

• 1) ավելցուկային արտադրանքի արտադրություն. Toyota-ի փորձագետների կարծիքով՝ թափոնների ամենամեծ աղբյուրը ավելի շատ ապրանքներ արտադրելն է, քան անհրաժեշտ է ձեռնարկության արտադրական գործընթացի հաջորդ փուլում։
• 2) կազմակերպչական կամ տեխնիկական պատճառներով պարապուրդը. Սարքավորումների և աշխատողների պարապուրդը չափելու համար սովորաբար օգտագործվող չափորոշիչներն են սարքավորումների արդյունավետությունը և աշխատողների արտադրողականությունը: Ավելի քիչ ակնհայտ է մեքենաների օպերատորի անգործությունը, որն աշխատում է անավարտ արտադրանքների վրա, որոնք այս պահին անհրաժեշտ չեն:
• 3) տրանսպորտ. Նյութերի և մասերի տեղաշարժը ձեռնարկության ողջ տարածքում, ինչպես նաև անավարտ արտադրանքի կրկնակի կամ եռակի վերաբեռնումը (տեղափոխումը) արժեք չեն ավելացնում ձեռնարկության վերջնական արտադրանքին: Դուք կարող եք նվազեցնել կորուստների ծավալը, եթե փոխեք արտադրամասում տեխնոլոգիական սարքավորումների դասավորությունը, նվազեցնելով տեխնոլոգիական գործողությունների միջև եղած հեռավորությունները, հաստատելով հումքի և կիսաֆաբրիկատների տեղափոխման ռացիոնալ երթուղիներ և ընտրեք աշխատատեղերի ճիշտ տեղադրությունը:
• 4) տեխնոլոգիական գործընթաց. Կորուստների աղբյուր կարող է լինել հենց տեխնոլոգիական գործընթացը։ Որոշ արտադրական գործողություններ արդյունք են արտադրանքի բաղադրիչների կամ նյութերի մշակման գործընթացների վատ նախագծման կամ սարքավորումների վատ սպասարկման: Հետեւաբար, արտադրության կազմակերպման բարելավման գործընթացում դրանք կարող են ցավ չպատճառել պարզապես վերացնել:
• 5) գույքագրումներ. Ցանկացած պահուստ պետք է ստիպի ձեռնարկության ղեկավարությանը ձգտել գտնել հնարավորություններ դրանց լուծարման համար: Այնուամենայնիվ, պետք է սկսել պաշարների առաջացման պատճառներից. վերացնելով այս պատճառները՝ կարող եք հասնել պաշարների ծավալի կրճատման (կամ ամբողջական վերացման):
• 6) աշխատողի տեղաշարժերը աշխատավայրում. Արտաքինից ներս նայելով՝ աշխատողը կարող է զբաղված թվալ, բայց իրականում նրա աշխատանքը որևէ հավելյալ արժեք չի ստեղծում։ Ավելորդ տեղաշարժերից առաջացող կորուստների նվազեցման լայն աղբյուրը աշխատանքի պարզեցումն է:
• 7) թերի արտադրանք. Արտադրության կորուստները արտադրանքի վատ որակի հետևանքով հաճախ բավականին զգալի են: Արտադրանքի որակի պահպանման ընդհանուր արժեքը շատ ավելի բարձր է, քան սովորաբար ենթադրվում է, և, հետևաբար, կարևոր է բացահայտել այդ ծախսերի պատճառները:

Ջեֆրի Լայքերը Ջեյմս Ուոմակի և Դենիել Ջոնսի հետ միասին ուսումնասիրել է Toyota-ի արտադրական փորձը: «Toyota Way. Աշխարհի առաջատար ընկերության կառավարման 14 սկզբունքներ» գրքում նա առանձնացրել է կորստի ութերորդ տեսակը՝ աշխատակիցների չիրացված ստեղծագործական ներուժ (ժամանակի կորուստ, գաղափարներ, հմտություններ, կատարելագործման հնարավորություններ և անուշադրության պատճառով ձեռք բերված փորձ։ աշխատակիցներին, որոնց լսելու ժամանակ չունեք):

Չեթ Մարչվինսկին և Ջոն Շուկը նշում են կորստի ևս երկու աղբյուր՝ մուրան և մուրին, որոնք համապատասխանաբար նշանակում են «անհավասարություն» և «գերբեռնվածություն»:

Մուրա - աշխատանքի կատարման անհավասարություն, ինչպիսին է աշխատանքի տատանվող ժամանակացույցը, որը պայմանավորված է ոչ թե վերջնական օգտագործողի պահանջարկի տատանումներով, այլ ավելի շուտ արտադրական համակարգի բնութագրերով, կամ աշխատանքի անհավասար տեմպերով աշխատանքն ավարտելու համար, որը ստիպում է օպերատորներին շտապել: իսկ հետո սպասիր։ Շատ դեպքերում ղեկավարները կարող են վերացնել անհավասարությունը՝ հարթեցնելով պլանավորումը և մեծ ուշադրություն դարձնելով աշխատանքի տեմպերին:

Մուրի - սարքավորումների կամ օպերատորների գերբեռնվածություն, որը տեղի է ունենում ավելի մեծ արագությամբ կամ տեմպերով և երկար ժամանակի ընթացքում ավելի մեծ ջանքերով աշխատելիս, համեմատած նախագծային բեռի հետ (նախագիծ, աշխատանքային ստանդարտներ):

Lean Manufacturing. How to Eliminate Waste and Make Your Company Prosper գրքում Ջեյմս Ուոմակը և Դենիել Ջոնսը ուրվագծում են կառավարման հետևյալ սկզբունքները.

• 1) ապրանքի արժեքի որոշումը.
• 2) արտադրանքի արժեքային հոսքի որոշում.
• 3) Արտադրանքի արժեքի ստեղծման շարունակական հոսքի ստեղծում.
• 4) սպառողի կողմից ապրանքի քաշում.
• 5) գերազանցության ձգտում.

Մասնավորապես, JIT համակարգը ի վիճակի է ապահովելու շարունակական հոսք, բայց միայն այն դեպքում, եթե փոխման ժամանակը զգալիորեն կրճատվի: Սարքավորումների փոխարկման ժամանակի կրճատումը նշանակում է գործունեության մի տեսակից մյուսին անցնելու ժամանակի կրճատում: Սա հնարավորություն է տալիս մի փոքր պատրաստել որոշ մասեր, նորից կարգավորել մեքենան, մի փոքր ավելի շատ այլ մասեր պատրաստել և այլն: Այսինքն, մասերը կարող են (և պետք է) արտադրվեն միայն այն դեպքում, երբ պահանջվում է արտադրության հաջորդ փուլով:

Lean manufacturing-ի հիմնական սկզբունքները ենթադրում են որոշակի գործիքների առկայություն, որոնցով ընկերությունները ստեղծում են իրենց արտադրական գործընթացները:

Taiichi Ohno-ն գրել է, որ Toyota-ի արտադրական համակարգը հիմնված է երկու սյուների վրա՝ ջիդոկա համակարգի և ճիշտ ժամանակին:

Ճիշտ ժամանակին առաքումը պլանավորման և կառավարման մեթոդ է, ինչպես նաև արտադրության փիլիսոփայություն, որի նպատակն է անմիջապես բավարարել սպառողների պահանջարկը բարձր որակով և առանց թափոնների:

«Ճիշտ ժամանակին» առաքում տերմինը բառացիորեն արտացոլում է այս հայեցակարգի բովանդակությունը: Դա նշանակում է ապրանքներ և ծառայություններ թողարկել և մատուցել հենց այն ժամանակ, երբ դրանք անհրաժեշտ են՝ ոչ ավելի վաղ, որովհետև այդ ժամանակ նրանք կսպասեն գույքագրման մեջ, ոչ էլ ավելի ուշ, քանի որ այդ դեպքում հաճախորդները պետք է սպասեն դրանց: Բացի JIT հայեցակարգում պարունակվող ժամանակի գործոնից, այս հայեցակարգը ներառում է նաև որակի և արդյունավետության պահանջներ:

Ինչպե՞ս է JIT մոտեցումը տարբերվում արտադրության կազմակերպման ավանդական մոտեցումներից: Արտադրության կազմակերպման ավանդական մոտեցումը ենթադրում է, որ արտադրական գործընթացի յուրաքանչյուր փուլ «դնում» է արտադրված արտադրանքը գույքագրման մեջ: Այս պաշարը բուֆերային կամ անվտանգության պաշար է հետագա արտադրության փուլի համար, որը գտնվում է «ներքևում» ընդհանուր գործընթացում: Արտադրության այս հաջորդ քայլը գույքագրումից վերցնում է ընթացիկ գույքագրումը, վերամշակում այն ​​և փոխանցում հաջորդ բուֆերային գույքագրմանը: Այս պաշարները գործում են որպես սահմաններ, որոնք բաժանում են արտադրության յուրաքանչյուր փուլը հարևան փուլերից: Բուֆերային պաշարները յուրաքանչյուր արտադրական փուլ դարձնում են համեմատաբար անկախ, այնպես որ եթե Ա փուլը դադարի աշխատել ինչ-ինչ պատճառներով (օրինակ՝ սարքավորումների խափանում), Բ փուլը կարող է շարունակել գործել առնվազն որոշ ժամանակով: «C» բաժինը կկարողանա շարունակել գործել ավելի երկար, քանի որ այն ապահովված է երկու բուֆերային պաշարներով, և այն կդադարի գործել միայն այս ամբողջ պաշարը սպառելուց հետո: Այնուամենայնիվ, այս հարաբերական մեկուսացումը գալիս է գույքագրման ստեղծման (շրջանառու միջոցների վատնում) և թողունակության նվազեցման (հաճախորդների խնդրանքներին ավելի դանդաղ արձագանքելու) գնով: Սա արտադրության կազմակերպման ավանդական մոտեցման դեմ հիմնական փաստարկն է։

Ճիշտ ժամանակին արտադրության ընթացքում արտադրված ապրանքները ուղղակիորեն սնվում են արտադրության հաջորդ փուլ: Այժմ արտադրության ցանկացած փուլում ծագող խնդիրները այլ կերպ են ազդում ամբողջ արտադրական գործընթացի վրա։ Օրինակ, եթե A փուլը դադարում է արտադրել արտադրանք, B փուլը դա անմիջապես կնկատի, իսկ C փուլը շատ արագ: Խնդիրը, որը տեղի է ունեցել Ա փուլում, այժմ արագորեն հայտնի է դառնում ամբողջ համակարգին, քանի որ այս խնդիրն ազդում է ամբողջ համակարգի վրա: Սրա արդյունքում խնդրի լուծման պատասխանատվությունն այժմ վերագրվում է ոչ միայն «Ա» անձնակազմին, այլև տարածվում է ձեռնարկության ողջ անձնակազմի վրա։ Սա մեծապես մեծացնում է հավանականությունը, որ խնդիրը արագ կլուծվի, քանի որ այն չափազանց կարևոր է անտեսել: Այլ կերպ ասած, արտադրական փուլերի միջև պաշարների կուտակումը կանխելով ձեռնարկությունը ստանում է ձեռնարկության ներքին արդյունավետության բարձրացման մեխանիզմ։

Ջիդոկա (ինքնավարացում) մարդու ինտելեկտի ներդրումն է ավտոմատ սարքերի մեջ, որոնք կարող են ինքնուրույն հայտնաբերել թերությունը, այնուհետև անմիջապես դադարեցնել արտադրական գիծը և ազդանշան տալ, որ օգնություն է անհրաժեշտ: Ինքնավարությունը երկակի դեր է կատարում. Այն վերացնում է գերարտադրությունը՝ արտադրության կորուստների կարևոր բաղադրիչը և կանխում է թերի արտադրանքի արտադրությունը։

Այս երկու համակարգերից բացի, կարելի է առանձնացնել նիհար արտադրության հետևյալ տարրերը՝ kanban, «հինգ S» համակարգ, ընդհանուր արտադրողական սպասարկում (TPM), արագ փոփոխություն (SMED), kaizen:

«Կանբան» տերմինը ճապոնական տերմինաբանության մեջ վերաբերում է քարտին կամ ազդանշանին: Այս քարտը կառավարման պարզ գործիք է. այն օգտագործվում է նյութերի հոսքը հնարավորություն տալու (ազդանշելու) ձգվող տիպի կառավարման համակարգում, ինչպիսին որ օգտագործվում է JIT համակարգում: Կանբանի նշանների տարբեր տեսակներ կան՝ շարժման կանբան կամ շարժման կանբան: Փոխանցման kanban օգտագործվում է նախորդ բաժնին ազդանշան տալու համար, որ նյութը կարող է հեռացվել գույքագրումից և ուղարկել հաջորդ բաժին:

Արտադրական kanban-ը ազդանշան է արտադրության գործընթացին, որ մի մասը կամ միավորը կարող է թողարկվել հետագա գույքագրման համար:

Վաճառող Kanban-ն օգտագործվում է մատակարարին ազդանշան տալու համար, որ նյութը կամ մասերը ուղղորդեն դեպի արտադրության որոշակի տարածք: Այս առումով այն նման է շարժման kanban-ին, բայց սովորաբար օգտագործվում է արտաքին մատակարարների հետ շփվելիս, այլ ոչ թե ներքին:

Անկախ նրանից, թե ինչ տեսակի kanban համակարգ է օգտագործվում, հիմնական սկզբունքը միշտ նույնն է. kanban ստանալը խթանում է մեկ միավոր ապրանքի կամ նման միավորների ստանդարտ փաթեթի տեղափոխումը, արտադրությունը կամ առաքումը: Եթե ​​ստացվում է երկու kanban, սա ազդանշան է երկու միավոր ապրանքի կամ ապրանքի երկու ստանդարտ փաթեթ տեղափոխելու, արտադրելու կամ առաքելու ազդանշան և այլն:

Կան երկու կանոններ, որոնք կարգավորում են Kanban համակարգի օգտագործումը. Նրանք նաև հայտնի են որպես մեկ և երկու քարտային համակարգեր: Մեկ քարտի համակարգը առավել հաճախ օգտագործվում է, քանի որ այն ամենապարզն է: Այն կիրառում է միայն kanban շարժումը (կամ վաճառողի կանբանը արտաքին աղբյուրից նյութեր ստանալու համար): Երկու քարտերի համակարգը օգտագործում է kanban շարժման և արտադրության համար:

«Հինգ S» համակարգը ենթադրում է կորուստների նվազեցման հիմնական կանոնների մի շարք.

• 1) Կատարել տեսակավորում (Serti - Seiri). Հեռացրեք այն, ինչ պետք չէ և պահեք այն, ինչ անհրաժեշտ է:
• 2) Ստեղծեք ձեր սեփական աշխատավայրը (Seiton - Seyton): Դասավորեք ձեր գործիքներն այնպես, որ անհրաժեշտության դեպքում դրանք հեշտությամբ հասանելի լինեն:
• 3) Ձեր աշխատանքային տարածքը մաքուր պահեք (Seiso): Պահպանեք գործիքները մաքուր և կոկիկ; Աշխատավայրը պետք է զերծ լինի աղբից և կեղտից:
• 4) Ստանդարտացնել (Seiketsu - Seiketsu). Սահմանել նորմ ամեն ինչում, որը համապատասխանում է ստանդարտին:
• 5) Սովորեք պահպանել որոշակի կարգ (Shitsuke - Shitsuke): Զարգացրեք ստանդարտ կարգը պահպանելու և դրանով հպարտանալու անհրաժեշտությունը:

Այս կանոնները կենտրոնանում են արտաքին կարգի, գործիքների և այլ անհրաժեշտ պարագաների դասավորության որոշակի կազմակերպման, մաքրության և աշխատանքային միջավայրի ստանդարտացման վրա: Դրանք կոչված են վերացնելու բոլոր հնարավոր կորուստները՝ կապված անորոշության, սպասման և անհրաժեշտ տեղեկատվության որոնման հետ, որոնք անկայունություն են ստեղծում աշխատանքային միջավայրում։ Վերացնելով ավելորդ ամեն ինչ, ինչպես նաև մաքուր ու կոկիկ պահելով գործիքներն ու շրջակա իրերը՝ կարող եք հասնել անհրաժեշտ կարգի և ապահովել, որ անհրաժեշտ իրերը միշտ գտնվեն նույն տեղում: Սա միայն հեշտացնում է ցանկացած աշխատանք և նվազեցնում է այն ավարտելու համար անհրաժեշտ ժամանակը:

Ընդհանուր արտադրողական սպասարկման (TPM) նպատակն է վերացնել գործընթացի պայմանների փոփոխականությունը, որը պայմանավորված է սարքավորումների չպլանավորված անջատումներով: Սա ձեռք է բերվում ամբողջ անձնակազմին ներգրավելով սարքավորումների սպասարկման բարելավման հնարավորությունների բացահայտման գործում: Այս գործընթացի համար պատասխանատու անձինք խրախուսվում են պատասխանատվություն ստանձնել սարքավորումների օգտագործման համար, կատարել ընթացիկ սպասարկում և իրականացնել պարզ վերանորոգումներ: Սարքավորումների սպասարկման նման կազմակերպման դեպքում շահագործման մասնագետները կարող են ավելի շատ ժամանակ ստանալ իրենց հմտությունները բարելավելու և իրենց մասնագիտական ​​պատրաստվածությունը խորացնելու համար, որն անհրաժեշտ է ավելի բարձր մակարդակի սպասարկման համակարգեր ստեղծելու և ավելի մեծ գործառնական համակարգերի սպասարկման որակը բարելավելու համար:

Արագ փոխարկումը (SMED) վերաբերում է սարքավորումների փոխարկման ժամանակին (աշխատանքի մի տեսակից մյուսը փոխելու համար պահանջվող ժամանակը): Սարքավորումների փոխարկման ժամանակի կրճատումը կարող է իրականացվել տարբեր ձևերով, օրինակ՝ նվազեցնելով անհրաժեշտ գործիքների և սարքավորումների որոնման համար ծախսված ժամանակը, նախապես լուծել խնդիրները, որոնք կարող են հետաձգել փոփոխությունը և անընդհատ նույն տեխնիկայի օգտագործումը փոխելիս:

Kaizen համակարգը կենտրոնացած է արտադրական գործընթացների շարունակական բարելավման, զարգացման, բիզնես գործընթացների և կառավարման, ինչպես նաև կյանքի բոլոր ասպեկտների վրա: Ճապոներեն «kaizen» բառը նշանակում է «շարունակական բարելավում»: Այս ռազմավարության հիման վրա բոլորը ներգրավված են բարելավման գործընթացում՝ ղեկավարներից մինչև աշխատողներ, և դրա իրականացումը պահանջում է համեմատաբար փոքր նյութական ծախսեր: Կայզենի փիլիսոփայությունը առաջարկում է, որ մեր կյանքը որպես ամբողջություն (աշխատանքային, հանրային և մասնավոր) պետք է կենտրոնացած լինի շարունակական բարելավման վրա (նկ. 10): Կապը Kaizen-ի և Lean Manufacturing այլ գործիքների միջև ներկայացված է Նկ. տասնմեկ.

Բրինձ.

Բրինձ.

Lean Manufacturing-ն իրականացնելու համար Ջեյմս Ուոմակը առաջարկել է հետևյալ ալգորիթմը (նկ. 12).

• 1) Գտեք փոփոխության գործակալ, առաջնորդ: Սովորաբար այս դերը կատարում է ընկերության ղեկավարներից մեկը: Կարևոր է միայն, որ սա այն առաջնորդներից մեկն է, ով կարող է պատասխանատվություն կրել առաջիկա փոփոխությունների համար։
• 2) ձեռք բերել անհրաժեշտ գիտելիքներ նիհար արտադրության համակարգի վերաբերյալ. Փոփոխության գործակալը պետք է այնքան ներծծված լինի նիհար արտադրության գաղափարներով, որ դրանք պետք է դառնան նրա համար երկրորդ բնությունը, այլապես բոլոր փոխակերպումները անմիջապես կդադարեն արտադրության առաջին անկումից: Մեր օրերում գիտելիք ձեռք բերելու բազմաթիվ եղանակներ կան։ Դրանք ներառում են գրականություն, որի պակասն այժմ չկա, բազմաթիվ խորհրդատվական ընկերությունների կողմից կազմակերպվող վերապատրաստման դասընթացներ (սեմինարներ, թրեյնինգներ): Շատ օգտակար կարող է լինել այցելել այն ձեռնարկություններից մեկը, որը հաջողությամբ իրականացրել է նիհար արտադրություն:
• 3) Օգտագործեք կամ ստեղծեք ճգնաժամ, որը կդառնա լծակ: Հենց ճգնաժամն է լավ շարժառիթ կազմակերպությունում Lean Production հայեցակարգի ներդրման համար: Ցավոք, բիզնեսի շատ ղեկավարներ գիտակցում են նիհար մոտեցման անհրաժեշտությունը միայն այն դեպքում, երբ բախվում են լուրջ խնդիրների:
• 4) Նկարագրեք արժեքների հոսքերը: Նախ՝ արտացոլեք նյութական և տեղեկատվական հոսքերի ներկա վիճակը: Այնուհետև ստեղծեք ապագա վիճակի քարտեզ, որտեղից կբացառվեն հաճախորդի համար արժեք չստեղծող գործողություններն ու գործընթացները: Դրանից հետո որոշեք ընթացիկ վիճակից դեպի ապագա անցման ծրագիր:
• 5) Ինչքան հնարավոր է արագ սկսեք այնպիսի գործողություններով, որոնք հասանելի են, բայց կարևոր և տեսանելի բոլորի համար: Շատ դեպքերում խորհուրդ է տրվում, որ փոխակերպումը սկսվի ֆիզիկական արտադրության գործընթացից, որտեղ փոփոխության արդյունքներն առավել տեսանելի են: Բացի այդ, դուք կարող եք սկսել գործընթացներից, որոնք, թեև չափազանց կարևոր են ընկերության համար, այնուամենայնիվ, շատ վատ են իրականացվում:

Բրինձ.

• 6) Ձգտել հնարավորինս արագ հասնել կատարված աշխատանքի արդյունքներին. Անմիջական հետադարձ կապը Lean Production հայեցակարգի ամենակարևոր բնութագրիչներից մեկն է: Աշխատակիցները պետք է իրենց աչքերով տեսնեն, թե ինչպես են նոր մեթոդներն արդյունք տալիս։ Նրանց համար հոգեբանորեն կարևոր է տեսնել, որ կազմակերպությունն իսկապես սկսում է փոխվել:
• 7) Հենց որ հարմար առիթ ստեղծվի, շարժվեք առաջ։ Երբ առաջին տեղական արդյունքները ձեռք բերվեն, փոփոխությունները կարող են սկսվել արժեքային հոսքի այլ մասերում: Նիհար արտադրության շրջանակը պետք է ընդլայնվի: Օրինակ՝ մեթոդաբանությունը արտադրությունից տեղափոխել գրասենյակներ, կիրառել շարունակական կատարելագործման պրակտիկա (kaizen):

Նիհար ( նիհար արտադրություն, նիհար արտադրություն ), ինչպես շատ այլ հասկացություններ, բոլորի շուրթերին է: Ի՞նչ է դա։

Նիհար արտադրությունը արտադրված արտադրանքի որակի կառավարման և վերահսկման մոտեցում է, որը պետք է ապահովի դրա շարունակական մրցունակությունը արտադրանքի շուկայում, ինչպես նաև նվազագույնի հասցնի ծախսատար ներդրումները արտադրական գործընթացում:

Նիհար արտադրության իրականացման արդյունքները

Նիհար արտադրությունը հիմնված է Toyota TPS համակարգի հատուկ մեթոդների կիրառման վրա: Հիմնականները ներառում են հետևյալը.

• կանոնավոր տեսողական ստուգում;
• բոլոր հրահանգների կատարման ճշգրտությունը և ժամանակին.
• կանբան;
• համակարգերի և այլ տեխնոլոգիաների գործառնական վերակարգավորում:

Նիհար արտադրական համակարգը հիմնադրվել և ստեղծվել է այնպիսի գիտնականների կողմից, ինչպիսիք են Ջեյմս Ուոմակը և Դենիել Ջոնսը:
Իրականում, գործնական իմաստով, նման մեթոդաբանությունը, որի իսկական անվանումն է Lean Production, արտադրության կառավարման մեջ օգտագործվող ճապոնական տեխնոլոգիաների յուրօրինակ մեկնաբանություն է։

Նիհար արտադրության և իրականացման սկզբունքները

Նիհար արտադրության ներդրումն իրականացվում է դրա հիմնական սկզբունքներին խստորեն հետևելով.

• ապրանքի արժեքի որոշում;
• դրա կառուցման գործընթացի համար թելերի հատկացում.
• արտադրանքի ստեղծման ընթացակարգի շարունակականության և անխափան գործունեության ապահովում.
• սպառողը պետք է «քաշի» ապրանքը.
• գերազանցության ամբողջական հանձնառություն:

Ելնելով այս հայեցակարգի հիմնական պոստուլատներից՝ նախ պետք է կառուցեք հատուկ արժեքային հոսքի քարտեզ՝ օգտագործելով այն հետագիծը, որի երկայնքով տեղեկատվությունը (աղբյուր նյութը) շարժվում է ձեզ անհրաժեշտ գործընթացի շրջանակներում: Բոլոր արտադրական գործունեության ամբողջական վերլուծությունից հետո կհայտնաբերվեն լրացուցիչ տեխնիկական պաշարներ, որոնք կարող են օգտագործվել արժեք ստեղծելու համար, և կնշվեն այն փուլերը, որոնք արգելափակում են դրա արտադրության արտադրողականությունը:

Նիհար արտադրական գործիքները դրանց օգտագործման գործընթացում պետք է մոտեցնեն նպատակին` կազմակերպել առանձին ապրանքների անխափան հոսք: Հայեցակարգը ունիվերսալ է, այն կիրառելի է ինչպես նախագծման փուլում, այնպես էլ արտադրանքի լրացուցիչ պատվերների ընդունման ընթացակարգի կամ բուն արտադրության գործընթացի համար:
Որպես արդյունք միայնակ ապրանքների կազմակերպված հոսքը սպառողին ապահովում է իր կարիքները բավարարող բոլոր ապրանքների հավաքածուով:

Անխափան արտադրական համակարգի համարժեք գործունեության պայմաններից մեկը աշխատանքային սարքավորումների վերակարգավորման վրա ծախսվող ժամանակի զգալի կրճատումն է: Անհնար է նաև ապրանքների ճիշտ տնտեսական արտադրություն ստեղծել՝ առանց հումքի արժեքավոր սպառողական արտադրանքի վերածելու արագությունը առավելագույնի հասցնելու, այդ թվում՝ շրջանցելով արտադրական պաշարների առկա մակարդակի կրճատումը։

Միայն այն պահին, երբ ցանկացած արտադրական կազմակերպություն սովորում է ճիշտ սահմանել արժեքը, նախագծել դրա ստեղծման հոսքը, անխափան ավելացնել այդ արժեքը արտադրական արտադրանքին հոսքի յուրաքանչյուր փուլում, ինչպես նաև թույլ տալ, որ սպառողն այն դուրս հանի կազմակերպությունից. միայն այդ դեպքում գործընթացի բոլոր անմիջական մասնակիցները կգան միանշանակ և անվիճելի եզրակացության. կատարելության սահման չկա, և արտադրության բարելավումը կարող է անվերջ լինել:

Նիհար արտադրություն. ինչի վրա պետք է առաջին հերթին կենտրոնանալ

Արտադրողները կարող են անսահման ջանքեր գործադրել իսկապես իդեալական արտադրանք ստեղծելու համար՝ նվազագույնի հասցնել աշխատուժի ծախսերը, կրճատել արտադրական տարածքը, նվազեցնելով ապրանքների ինքնարժեքը, և արդյունքում դա կարող է հնարավորինս մոտեցնել նրան, ինչին իրականում ձգտում է ցանկացած սպառող: Հիշենք, որ գերազանցությունը նիհար արտադրության հայեցակարգում վերջին և, ըստ էության, հիմնական սկզբունքն է։

Ժամանակակից պրակտիկայում արտադրանքի որակի վերահսկման կառավարման այս տեխնոլոգիան ակտիվորեն օգտագործվում է բազմաթիվ արևմտյան ձեռնարկությունների կողմից: Որպեսզի նիհար արտադրություն իրականացնելու ջանքերը նվազագույն ներդրումներով առավելագույն արդյունքի հասնեն, ես խորհուրդ եմ տալիս սկսել ձեռնարկությունում իրավիճակի ընդհանուր վերլուծությունից՝ օգտագործելով Էլի Գոլդրաթի սահմանափակումների տեսության գործիքները: Սա թույլ կտա սկսել աշխատանքը սահմանափակելով ամենախնդրահարույց ոլորտներից մեկով, որը հետ է պահում ամբողջ ձեռնարկության աշխատանքը: