Годовой план планово предупредительных ремонтов. Составление графика планово-предупредительного ремонта (ппр)

Для эффективной работы оборудования на РУП МЗИВ необходима четкая организация его материально-технического обслуживания. Большое количество при этом отводится организации ремонта оборудования. Сущность ремонта заключается в сохранении и восстановлении работоспособности оборудования и механизмов путем замены или восстановления изношенных деталей и регулировки механизмов. Ежегодно более 10-12% оборудования подвергается капитальному ремонту, 20-30% - среднему и 90-100% - малому. Расходы на ремонт и содержание оборудования составляют более 10% себестоимости выпускаемой продукции. За весь срок службы станка расходы на его ремонт в несколько раз превышают его первоначальную стоимость.

Основная задача ремонтного хозяйства - сохранение оборудования в технически исправном состоянии, что обеспечивает его бесперебойную работу. Для этого необходимы систематический уход и обслуживание оборудования в процессе его эксплуатации и организации планово-предупредительного ремонта. В зависимости от размеров предприятий и характера производства применяются три формы организации работ:

• – децентрализованная - при которой все виды ремонтных работ и обслуживание выполняют ремонтные службы цехов. Она не очень эффективна;
• – централизованная - при которой все ремонтные работы и изготовление запчастей ведут специализированные цехи. Централизация ремонта улучшает качество обслуживания ремонта, снижается себестоимость работ;
• – смешанная - при которой капремонт и изготовление запасных частей производится ремонтно-механическим цехом, а малый и средний ремонт, межремонтное обслуживание выполняются силами ремонтных участков основных цехов.

Для ремонта сложной техники (ЭВМ, энергетическое оборудование) все шире применяется фирменное обслуживание, которое осуществляется спецподразделениями предприятия-изготовителя.

В настоящее время на перерабатывающих предприятиях действует система планово-предупредительного ремонта оборудования (ТШР), которая является прогрессивной формой организации ремонтных работ.

ППР представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий, направленных на поддержание оборудования в работоспособном состоянии и предупреждение аварийного выхода его из эксплуатации. Каждая машина после отработки определенного количества часов останавливается и подвергается профилактическому осмотру или ремонту, периодичность которых определяется конструктивными особенностями и условиями эксплуатации машин.

Система ППР на РУП МЗИВ предусматривает следующие виды обслуживания:

• 1. Повседневный технический уход, который включает подготовку оборудования к работе (осмотр, чистка, регулировка), а также пуск и наблюдение в работе. Он проводится обслуживающим персоналом с привлечением в отдельных случаях ремонтных рабочих.
• 2. Периодические осмотры, проводимые регулярно по плану через определенные промежутки времени, в зависимости от конструктивных особенностей оборудования и условий его эксплуатации. Они проводятся с целью проверки технического состояния машин и выявления дефектов, подлежащих устранению при очередном ремонте.
• 3. Текущий (малый) ремонт, заключается в замене быстоизнашиваемых деталей, а также в проведении других работ, обеспечивающих нормальную работу машины до следующего ремонта. А также выявляются детали, требующие замены при среднем или капитальном ремонте.
• 4. Средний ремонт сложнее. Здесь нужно частично разобрать механизм, заменить и восстановить изношенные детали. Он выполняется без снятия механизма с фундамента.
• 5. Капитальный ремонт, состоящий в замене износившихся деталей и узлов, проверке и регулировке машин и восстановлении их в соответствии с техническими условиями. Проведение капитального ремонта предполагает полную разборку оборудования со снятием в необходимых случаях с фундамента.

Осмотры, текущий и капитальный ремонты выполняет специальный ремонтный персонал с привлечением обслуживающего штата.

В основе составления плана ППР лежат нормативы и структура ремонтного цикла. Ремонтный цикл - это время работы станка от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта. Зависит он от стойкости деталей и условий работы оборудования. Поэтому длительность ремонтного цикла определяется установленной для данного типа оборудования исходной величиной, которая приводится в системе ППР по соответствующей отрасли и оборудованию.

Структура ремонтного цикла - это количество и последовательность входящих в ремонтный цикл ремонтов и осмотров.

Межремонтный период (Мрц ) - это время работы оборудования между двумя плановыми ремонтами:

где Рц

Количество средних ремонтов;

Количество текущих (малых) ремонтов.

Межосмотровой период - это время работы оборудования между двумя смежными осмотрами или между осмотром и очередным ремонтом:

где - количество осмотров.

Каждой единице оборудования присваивается категория ремонтной сложности (R). Она характеризует степень сложности ремонта данного вида оборудования. Номер категории, присвоенной или иной машине, указывает на количество содержащихся в ней условных ремонтных единиц.

Категория сложности ремонта используется для расчета объема ремонтных работ, который необходим для определения трудоемкости ремонтных работ и на этой основе расчета численности ремонтного персонала и их фонда зарплаты, определения количества станков в ремонтно-механических мастерских.

Построим структуру ремонтного цикла и определим количество всех видов ремонтов и осмотров по некоторому оборудованию РУП МЗИВ.

Для удобства выполнения расчетов исходные данные сведем в таблицу 4.1 (на основании данных РУП МЗИВ (по количеству оборудования) и «Положения о системе планово-предупредительного ремонта оборудования).

Таблица 4.1 - Исходная информация

Норма межремонтного обслуживания на одного рабочего в смену (на основании «Положения о системе планово-предупредительного ремонта оборудования): для оборудования по розливу вин - 100 и прочего технологического оборудования 150 условных ремонтных единиц

Годовой фонд рабочего времени одного рабочего 1860 ч., коэффициент выполнения нормы выработки 0,95, сменности работы оборудования 1,5. Длительность рабочей смены 8 ч. Численность рабочих, занятых непосредственно на ремонте 9 человек (по данным РУП МЗИВ).

Построим структуру ремонтного цикла по всем видам оборудования по данным таблицы 4.1.

Для бутылкомоечной машины: К-О1-О2-ОЗ-О4-О5-Т1-О6-О7-О8-О9-010-С1-О11-О12-О13-Оl4-О15-Т2-О16-О17-О18-О19-О20-К

Розливочный автомат К-О1-О2-ОЗ-О4-О5-О6-О7-О8-Т1-О9-О10-О11-О12-О13-О14-О15-О16-С1-О17-О18-О19-О20-О21-О22-О23-О24-Т2-О25-О26-О27-О28-О29-О30-ОЗ1-О32-С2-ОЗЗ-О34-О35-О36-О37-О38-О39-О40-ТЗ-О41-О42-О43-О44-О45-О46-О47-О48-К

Чтобы распределить все ремонты и осмотры по месяцам планируемого года, необходимо определить продолжительность межремонтного (Мрп ) и межосмотрового (Моп )периодов (по данным таблицы 4.1)по формуле:

Рц - продолжительность ремонтного цикла,

Для бутылкомоечной машины:

Мрп =18/(1+2+1)=4,5 мес.=135 дн.

Разливочный автомат

Мрп =48/(2+3+1)=8 мес.=240 дн.

Определим продолжительность межосмотрового периода:

Для бутылкомоечной машины:

Моп =18/(1+2+20+1)=0,75 мес.=23 дн.

Разливочный автомат

Моп =48/(2+3+48+1)=0,9 мес.=27 дн.

Основным документом, по которому осуществляется ремонт электрооборудования, является годовой график планово-предупредительного ремонта электрооборудования, на основе которого, определяется потребность в ремонтном персонале, в материалах, запасных частях, комплектующих изделиях. В него включается каждая единица, подлежащая капитальному и текущему ремонту электрооборудования.

Для составления годового графика планово-предупредительного ремонта (графика ППР) электрооборудования нам понадобятся нормативы периодичности ремонта оборудования. Эти данные можно найти в паспортных данных завода-изготовителя на электрооборудование, если завод это специально регламентирует, либо использовать справочник «Система технического обслуживания и ремонта энергетического оборудования». Воспользуемся справочником А.И. Ящура 2008 года.

Рассмотрим конкретно взятый пример. Предположим, что у нас в электрохозяйстве, в корпусе 541, есть:

1. Масляный трансформатор трехфазный двухобмоточный 6/0,4 кВ,

2. Электродвигатель насоса, асинхронный Рн=125 кВт;

Шаг 1. Вносим в пустую форму таблицы «Исходные данные для составления графика ППР» наше оборудование.

Шаг 2. На этом этапе определяем нормативы ресурса между ремонтами и простоя.

a) Для нашего трансформатора: открываем справочник стр.205 и в таблице «Нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости ремонта трансформаторов и комплектных подстанций» находим описание оборудование, которое подходит к нашему трансформатору. Для своей мощности 1000 кВА выбираем значения периодичности ремонта и простоя при капитальном и текущем ремонтах, и записываем их в таблицу «Исходные данные для составления графика ППР».

б) Для электродвигателя по той же схеме – стр.151 Таблица 7.1 (смотри рисунок).

Найденные нормативы в таблицах переносим в таблицу «Исходные данные для составления графика ППР».

Таблица. - Исходные данные для составления графика ППР

Очередные осмотры электрооборудования (без их отключения) производятся один раз в месяц. Продолжительность и трудоемкость ТО электрического оборудования следует предусматривать 10% от текущего ремонта.

Для того чтобы определить сколько будет длиться в месяцах ремонт необходимо количество часов периодичности ремонта по оборудованию разделить на количество часов в месяц. Производим вычисление для трансформатора Т-1: 103680/720 = 144 мес.

Шаг 3. После таблицы «Исходные данные для составления графика ППР» необходимо рассчитать количество ремонтов между осмотрами и составить по каждому типу оборудования структуру ремонтного цикла.

Шаг 4.

Для выбранного электрооборудования нам необходимо определиться с количеством и видом ремонтов в предстоящем году. Для этого нам необходимо определиться с датами последних ремонтов – капитального и текущего. Предположим, мы составляем график на 2014 год. Оборудование действующее, даты ремонтов допустим нам известны. Для трансформатора Т-1 капитальный ремонт проводился в январе 2008 года, текущий – январь 2011 года. Для электродвигателя Н-1 капитальный – сентябрь 2012, текущий – март 2013 года.

Определяем когда и какие виды ремонта предстоят трансформатору Т-1 в 2014 году. Как мы знаем в году 8640 часов. Берем найденный норматив ресурса между капитальными ремонтами для трансформатора Т-1 103680 ч. и делим его на количество часов в году 8640 ч. Производим вычисление 103680/8640 = 12 лет. Таким образом, следующий капитальный ремонт должен проводиться через 12 лет после последнего капитального ремонта, а т.к. последний был в январе 2008 г., значит, следующий планируем на январь 2020 года.

По текущему ремонту тот же принцип действия: 25920/8640=3 года. Последний текущий ремонт производился в январе 2011, т.о. 2011+3=2014. Следующий текущий ремонт в январе 2014 года, именно на этот год мы и составляем график, следовательно, в графе 8 (январь) для трансформатора Т-1 вписываем «Т».

Для электродвигателя получаем: капитальный ремонт проводится каждые 6 лет и планируется на сентябрь 2018 года. Текущий проводится 2 раза в год (каждые 6 месяцев) и, согласно последнему текущему ремонту планируем на март и сентябрь 2014 года.

Важное замечание: если электрооборудование вновь монтируемое, то все виды ремонта, как правило, «пляшут» от даты ввода оборудования в эксплуатацию.

Шаг 5. Определяем годовой простой текущего ремонта. Для трансформатора он будет равен 8 часам, т.к. в 2014 году мы запланировали один текущий ремонт, а в нормах ресурса на текущий ремонт - 8 часов. Для электродвигателя Н-1 в 2014 году будет два текущих ремонта, норма простоя в текущем ремонте – 10 часов. Умножаем 10 часов на 2 и получаем годовой простой равный 20 часам.

Шаг 6. Определяем годовую трудоемкость ремонтов.

Для трансформатора он будет равен 62 чел/час., т.к. в 2014 году мы запланировали один текущий ремонт, а в нормах ресурса на текущий ремонт - 62 чел/час. Для электродвигателя Н-1 в 2014 году будет два текущих ремонта, норма трудоемкости в текущем ремонте – 20 чел/час. Умножаем 20 чел/час на 2 и получаем годовую трудоемкость - 40 чел/час.

Наш график приобретает следующий вид:

Шаг 7. На основании структуры ремонтного цикла по каждому оборудованию проставляем количество осмотров между ремонтами и определяем годовой простой по ТО.

Для одного трансформатора простой будет равен 0,8 часам, по структуре ремонтного цикла количество осмотров между ремонтами - 35ТО. В 2014 году мы запланировали один текущий ремонт, поэтому количество осмотров будет всего 11, норма годового простоя ТО составит 8,8 (11 умножаем на 0,8).

Для электродвигателя Н-1 простой будет равен 0,1 часам, по структуре ремонтного цикла количество осмотров между ремонтами - 5ТО. В 2014 году мы запланировали два текущего ремонта, поэтому количество осмотров будет 10, норма годового простоя ТО составит 1,0 (10 умножаем на 0,1).

Трудоемкость считается по количеству единиц оборудования и нормам трудоемкости одного ремонта. Для трансформатора он будет равен 68,2 чел/час (6,2 чел/час умножаем на 11ТО).

Для электродвигателя Н-1 в 2014 году будет равен 20 чел/час (2 чел/час умножаем на 10 ТО).

Получаем окончательный вид нашего графика.

Такая схема удобна при работе с подрядными организациями, выполняющими ремонтные работы. Не стоит забывать, что даты ремонтов необходимо согласовывать с механической службой и при необходимости службой КИПиА, а также с другими структурными подразделениями, имеющим непосредственное отношение к ремонту и обслуживанию смежного оборудования.

Таблица 6.1., столбец 9, строка «Итого».

Таблица 6.6., График ППР, столбец 19, строка «Итого».

Таблица 6.1., столбец 4, строка «Итого».

Совокупность всех видов работ по надзору, уходу, обслуживанию и ремонту станочного парка с целью наименьшего его износа и более продуктивного использования, объединена в единую систему планово-предупредительных ремонтов.

В ее основе лежат три вида ремонта:

• текущий;
• средний;
• капитальный.

• Текущий - мелкий ремонт, связан с ликвидацией отдельных дефектов, проявивших себя в процессе эксплуатации.
• Средний - более обширный, с заменой отдельных деталей.
• Капитальный - говорит сам за себя. Процесс дорогостоящий, трудоемкий и требует более продолжительного времени. Связан с ремонтом двигателей, заменой основных деталей и узлов.

Эта система формируется исходя из нормативов:

• ремонтных категорий сложности;
• цикличности ремонтов, их структуры;
• запаса деталей для замены вышедших из строя;
• продолжительности эксплуатационных периодов;
• трудоемкости.

Схема очередности отдельных ремонтов:

КР-ТО-ТО-МР1-ТО-МР2-ТО-СР-ТО-ТО-МР3-ТО-КР (КР - кап. ремонт и т. д.).

При определении цикла учитываются особенности производства, ремонтная база, навыки ремонтных рабочих и т. д.

Утверждение нужного количества работ при осуществлении ремонта, их объема

Сколько и чего нужно сделать в конкретный момент времени, для недопущения критического износа станочного парка, можно установить в процессе эксплуатации.

1. Условия, в которых работает та или иная единица станочного парка.
2. Особенности конструкций станочного парка, а следовательно и сложность работ.
3. Уровень выполнения предыдущих работ при проведении ремонта и качество обслуживания.
4. Количество отработанных часов после последнего ремонта.
5. Наличие навыков и уровень квалификации рабочих, производительность.

Это базовые факторы на которых строится система всех ремонтов. В результате изменения некоторых факторов, могут меняться и объемы работ, корректироваться. Могут быть больше или меньше, в зависимости от их влияния, которое бывает различным. Изменения не должны быть значительными.
Ухудшение условий в которых работает станочное оборудование, повлекшее за собой увеличение объема ремонтных работ, считается явлением ненормальным. Случиться это может из-за несоблюдения должного надзора за правильной эксплуатацией и нормального обслуживания станочного оборудования, снижения качества производственного обучения и периодического инструктажа рабочих. Это недопустимо, необходимо принятие срочных мер.

Фундаментальные положения ППР.

1. При нормальной, неизменной работе предприятия, значение величины ремонтных работ могут меняться исключительно в следствии изменения количества времени работы оборудования без ремонта.
2. При соблюдении графика ремонтов в соответствии с отработанными часами каждым станком, для обеспечения нормальной без аварийной работы предприятия, увеличение объема ремонтных работ, как правило, не требуется.
3. При обязательном плановом выводе станков, для проведения ремонтных работ, через установленное отработанное ими время, исключается критический износ отдельных деталей оборудования, вследствие которого может последовать увеличение объема ремонтных работ. Напротив, он становится оптимально постоянным (при оптимальных промежутках между ремонтами).
4. При оптимальных межремонтных промежутках, необходимый объем ремонтных работ снижается без ущерба для технического состояния всего станочного оборудования.
5. Необходимость в ремонте всего оборудования может быть обеспечена соблюдением всех циклов ППР.

Для без аварийной работы любого предприятия строится график ППР, который охватывает все имеющееся оборудование. Этот график утверждается и неукоснительно соблюдается в процессе эксплуатации оборудования. Осуществляется выделение средств для обеспечения своевременного выполнения всех необходимых работ.

При правильной организации ремонтно-профилактических работ, изменения могут произойти только в следствии изменения производственных планов, переходе на изготовление другой продукции и других факторов, связанных с изменением нагрузки на оборудование или с изменением технологических процессов.

ВОЗМОЖНО ВАМ БУДЕТ ИНТЕРЕСНО

5. ФОРМЫ РЕМОНТНОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

5.1. Ремонтная документация настоящего Справочника максимально унифицирована с документацией отраслевых «Систем технического обслуживания и ремонта энергетического оборудования». Предусматривается ведение следующих форм ремонтной документации (формы 1-19):

сменный журнал выявленных дефектов и работ по их устранению; ремонтный журнал; ведомость дефектов; смета затрат;

акт на сдачу в капитальный ремонт;

акт на выдачу из капитального ремонта;

годовой план-график планово-предупредительного ремонта;

месячный план-график-отчет ППР или месячный отчет о ремонте;

ведомость годовых затрат на ремонты;

акт на изменение календарного срока ремонта;

график остановочного ремонта;

журнал учета установки и снятия заглушек;

акт приемки работ после остановочного ремонта;

паспорт энергетического оборудования;

номенклатура основного оборудования цеха;

номенклатура вспомогательного оборудования;

наряд-допуск на проведение ремонтных работ;

разрешение на производство земляных работ на территории.

5.2. Изменения и дополнения к ранее существовавшим формам ремонтной документации произведены по результатам апробации «Единого положения о планово-предупредительных ремонтах оборудования промышленных предприятий России» (Распоряжение Минпромнауки России от 29.052003 г. 05.900 114–108).

5.3. Основным документом, по которому осуществляется ремонт оборудования, является годовой план-график ремонта (форма 7), на основе которого определяется потребность в ремонтном персонале, в материалах, запасных частях, покупных комплектующих изделиях. В него включается каждая единица подлежащего капитальному ремонту оборудования. Основой для составления годового плана-графика служат приведенные в настоящем Справочнике нормативы периодичности ремонта оборудования.

5.4. С целью увязки сроков ремонта энергетического оборудования с технологическим оборудованием годовой график согласовывается с ОГМ предприятия. При необходимости использования услуг службы главного прибориста плановые сроки ремонта согласовываются с ОГП. Сроки ремонта основного оборудования, лимитирующего выполнение производственной программы, согласовываются с плановым отделом предприятия.

5.5. В графах 11–22 годового плана-графика (форма 7), каждая из которых соответствует одному месяцу, условным обозначением в виде дроби указывается: в числителе – планируемый вид ремонта (К – капитальный, Т – текущий), в знаменателе – продолжительность простоя в часах. Отметки о фактическом выполнении ремонтов в этих графах производятся путем закрашивания планируемых цифр цветным карандашом.

В графах 23 и 24 соответственно записываются годовой простой оборудования в ремонте и годовой фонд рабочего времени.

5.6. Оперативным документом по ремонту оборудования является месячный план-график-отчет, утверждаемый главным энергетиком предприятия по каждому энергетическому цеху и участку (форма 8). Допускается вместо месячного плана-графика-отчета ведение месячного отчета о ремонте (форма 8А).

5.7. В этом случае месячное планирование ремонтов осуществляется согласно годовому плану-графику ремонта.

5.8. В графах 7-37 (форма 8), каждая из которых соответствует одному дню месяца, условным обозначением в виде дроби указывается: в числителе – вид ремонта (К – капитальный, Т – текущий), в знаменателе – его продолжительность (текущего – в часах, капитального – в сутках).

5.9. Отметка о фактическом выполнении ремонтов производится после их окончания специально назначенным ответственным лицом в ОГЭ, в производственных цехах – мастером цеха.

5.10. Журнал учета установки и снятия заглушек (форма 14) ведется заместителем начальника энергетического цеха (начальником отделения, установки, начальником смены).

5.11. Пояснения о порядке ведения остальной ремонтной документации приведены выше в соответствующих разделах.

5.12. Приведенные в настоящем разделе формы ремонтной документации являются типовыми. В зависимости от сложившейся в ремонтных службах предприятий специфики учета проводимых ремонтно-профилактических мероприятий, не регламентированных настоящим Справочником (ремонтные осмотры, проверки, испытания и т. п.), в формы ремонтной документации могут включаться дополнительные графы (пункты).

Форма 1

Форма 2

Форма 3

Форма 4

Форма 5

Форма 6

Форма 7

Форма 8

Форма 8А

Форма 9

Форма 10

Форма 11

Форма 12

Форма 13

Форма 14

Директор ООО «ЦИТ «Проекты и Решения» (г. Казань)

На мой взгляд, на многих предприятиях в этом вопросе наблюдается определенная стагнация. А именно: унаследованная из советского периода, в свое время отработанная и отлаженная система ППР, в настоящее время на большинстве предприятий осталась без развития и адаптации под новые условия. Это привело к тому, что на предприятиях большая доля оборудования ремонтируется фактически до отказа или аварийной остановки, а система ППР живет своей отдельной жизнью и носит практически формальный характер - как привычка, унаследованная из прошлого. Опасность такого положения вещей кроется в том, что негативные последствия этой ситуации накапливаются постепенно и на коротком временном интервале могут быть незаметны: увеличение числа аварий и простоя оборудования, повышенный износ оборудования, увеличение затрат на его ремонт и содержание. Многие руководители предприятий и не подозревают о том, какие существенные потери здесь могут скрываться. Одним из регламентирующих документов, определяющим проведение планово-предупредительных ремонтов, является график ППР.

Говоря о графике ППР, не обойтись без чисто символического экскурса в историю. Первые упоминания о ППР встречаются еще в середине 30-х годов прошлого века. С тех самых пор и до начала 90-х годов, в советскую эпоху, был сформирован обширный объем технической документации, необходимой для регламентного ремонта и обслуживания самого разнообразного оборудования. График ППР, как один из основных документов технической службы, выполнял не только организационную и техническую функцию, но и служил основой для расчета финансовых средств, необходимых для обеспечения материальными и трудовыми ресурсами всей годовой и месячной программы ТОиР.

А что происходит сейчас? Как показывает наш опыт и многочисленные встречи с техническим персоналом различных предприятий, в большинстве случаев график ППР утратил свое первоначальное назначение. Процесс подготовки годового графика ППР во многих случаях приобрел больше символический, ритуальный характер. Причин сложившегося положения несколько, как объективных, так и субъективных, но все они главным образом связаны с тем, что за последние 10-15 лет ситуация как внутри, так и за пределами предприятий радикально изменилась. Попробуем разобраться с некоторыми из причин сложившегося положения и предложить свое видение того, как изменить ситуацию в лучшую сторону.

Для начала опишем типовую схему подготовки графика ППР: как она выглядит на многих предприятиях. К концу года финансовое подразделение предприятия готовит проект бюджета предприятия на следующий год и согласует его с другими службами. Техническая служба должна подготовить свою часть бюджета, а именно: суммы расходов на материалы, комплектующие, оплату труда ремонтного персонала и услуг сторонних подрядных организаций. В качестве основы для подготовки бюджета ТОиР на следующий год должен выступать рассчитанный на год график ППР. Однако при подготовке годового графика ППР на следующий год он фактически без изменений формируется на основе графика ППР текущего года, т.е. список оборудования, виды и перечень регламентных работ, а также их периодичность остаются без каких-либо изменений. В свою очередь, график ППР на текущий год был получен аналогичным способом - на основе прошлогоднего. Мы встречались с ситуацией, когда такое копирование производилось в течение многих лет, и персонал предприятия не мог вспомнить происхождение первоисточника. Конечно, некоторые поправки в бюджет все-таки вносятся, но не на основе будущего графика ППР, а на основе бюджета текущего года. Как правило, все изменения исчерпываются корректировкой сумм бюджета на инфляционную составляющую стоимости материалов и работ. Что же касается собственно плановых сроков, перечня и объема ППР, то эти данные практически не корректируются, оставаясь неизменным из года в год, и они никак не учитывают ни реальное техническое состояние оборудования, ни остаточный ресурс и наработку, ни историю поломок оборудования и многое другое. Таким образом, график ППР, как документ, выполняет формальную бюрократическую функцию и не является продуктом инженерного расчета.

Следующий этап - согласование бюджета расходов - является следствием того, как этот график сформирован. А именно, на предприятии все службы, смежные с технической, знают и понимают, что график ППР составлен «в общем» и «укрупненно». Поэтому, составленный на его основе бюджет можно смело урезать: процентов на 10- 15%, что, собственно, финансовая служба и делает. Техническая служба, как правило, вынуждена согласиться. Почему? Во-первых, обосновать представленные цифры реальной статистикой техническая служба не может: данных, которым можно было бы доверять, просто нет. Во-вторых, в прошлом году финансовый отдел урезал бюджет также, и получал нужный результат: деньги сэкономили и вроде все нормально. «Нормально» чаще всего обозначает, что оборудование ломалось, как обычно. В-третьих, в «скопированном» графике ППР всегда можно будет найти резерв: что-то из ППР не будет выполняться или будет выполнено в сокращенном объеме,ведь график составлен формально, а на местах специалисты знают, что именно можно выполнить, а что - необязательно. Повторим еще раз, никакой связи такой «скопированный» график ППР с реально необходимым объемом и сроками технических мероприятий не имеет. В-четвертых, если что-то внезапно сломается и производство остановится, то деньги на очередную срочную закупку все равно выделят, даже если они сверх лимита. Кто же позволит простаивать производству?

Получается,что подготовка графика ППР и бюджета расходов на ТОиР больше похожа на формальный процесс, ориентированный исключительно для обоснования бюджета расходов на следующий год. Основным потребителем этого документа является финансовая служба, а не технический персонал. И даже в течение года техническая служба обращается к годовому графику ППР преимущественно для того, чтобы отчитаться о расходах по выделенным лимитам. Является ли описанная выше ситуация чьим-либо злым умыслом? Вряд ли. Приведу обзор некоторых причин, которые привели к описанному положению вещей.

Нормативная документация на отечественное оборудование, оставшееся на предприятиях с советских времен, устарела. Многие из экземпляров оборудования выработали свой ресурс, и предусмотренные для них нормативы не учитывали такой «сверхизнос». А для нового отечественного оборудования справочники того времени не учитывают, что сейчас в оборудовании используются другие комплектующие, нередко импортного производства, с другими характеристиками.

Значительную часть парка оборудования на предприятиях составляет импортная техника, на которую отсутствует документация. В Европе очень высок уровень развития сервисных услуг, и львиная доля европейских предприятий для обслуживания своего оборудования пользуется услугами сторонних организаций: как правило, производителей оборудования. У нас практика сложилась таким образом, что ТОиР традиционно выполнялось силами технических специалистов самого предприятия. Поэтому, отечественные специалисты, привыкшие получать необходимую документацию вместе с оборудованием, оказались в непростой ситуации: документации нет, а использовать недешевый сервис западного производителя они не готовы.

Еще один фактор, оказавший серьезное влияние на деградацию методики ППР, связан с тем, что в советское время в условиях массового серийного производства товаров народного и промышленного назначения, производители обеспечивались серийно выпускаемым оборудованием. Поэтому создавать и обновлять нормативы для массово выпускаемого оборудования в условиях централизованного планирования технически и организационно было намного проще, нежели в настоящее время. Этим занимались отраслевые институты, многих из которых сейчас уже нет.

Следующая причина состоит в том, что производственные мощности отечественных предприятийпредполагали постоянную и равномерную нагрузку оборудования. Под такое производство разрабатывались и нормативы на техническое обслуживание. А именно, ритмично работающий станок или линия гарантированно наработают через четко установленный календарный период свои мото-часы, необходимые для проведения очередного ТО, ТО-1 и т.д. Сейчас совершенно иная ситуация: оборудование загружено неравномерно. Поэтому при календарном подходе ППР очень часто проводятся либо заведомо раньше нормативной наработки, либо с серьезным «перепробегом». В первом случае растут затраты, а во втором - снижается надежность оборудования.

Также следует отметить, что нормативы, разработанные в 60-80-хх годах, были избыточны и включали серьезный страховой запас. Такая страховка была связана с самой методикой разработки нормативов -это во-первых, а во-вторых, в то время средства диагностики были не столь развиты и доступны, как в настоящее время. Поэтому одним из немногих критериев для планирования регламентных работ был календарный период.

Каково же будущее графика ППР? Как быть: оставить все как есть или пытаться получить эффективный инструмент управления? Каждое предприятие решает самостоятельно. Уверен, большинство специалистов согласится со мной: только «живой» график ППР позволит предприятию грамотно планировать и экономно расходовать средства бюджета предприятия. Получение такого графика ППР невозможно без перехода системы ТОиР на современные методы управления, которые включают и внедрение автоматизированной системы управления, необходимой для хранения, обработки и анализа данных о состоянии оборудования, и использование современных методов профилактической диагностики оборудования, например: термографии, вибродиагностики и др. Только с помощью этого сочетания методов (АСУ ТОиР и диагностика) возможно достичь повышения надежности оборудования, а также существенно уменьшить количество аварийных остановок и технически обосновать снижение затрат на содержание и обслуживание оборудования. Как именно, на практике, внедрение современных методов ТОиР снимает обозначенные в этой статье острые вопросы и проблемы - этими мыслями я поделюсь во второй части статьи. Если у Вас, Уважаемый читатель, есть комментарии или дополнения к этой статье, пишите, готов обсудить!