Psr 5s pentru exemple de birou. Sergey Obozov: Sistemul de producție Rosatom are rădăcini interne

Sistemul de producție Rosatom (RPS) este o cultură lean manufacturingși un sistem de îmbunătățire continuă a procesului de asigurat avantaj competitiv la nivel global.

RPS se bazează pe cinci principii care încurajează angajații să fie atenți la cerințele clientului (nu doar în raport cu consumatorul final, ci și cu site-ul consumatorului, atelierul consumatorilor și chiar operatorul ulterior); rezolva problemele acolo unde acestea apar; construiți calitatea în proces, nu produceți defecte; identificați și eliminați orice pierderi (inutile stocuri de depozit, restanțe interoperaționale, timpi de nefuncționare, mișcări inutile etc.); fi un exemplu pentru colegi.

Aceste principii au fost formulate pe baza celor mai bune exemple de casă și experiență străină, în special, sistemul de organizare științifică a muncii, producției și managementului (NOTPiU) al Ministerului Ingineriei Medii al URSS și Sistemul de producție Toyota al companiei de automobile japoneze Toyota. Sistemul de producție Rosatom are ca scop atingerea obiectivelor strategice ale Corporației de Stat, iar proiectele RPS din industrie vizează creșterea productivității, reducerea costurilor și îmbunătățirea calității produselor. Cunoștințele și capacitatea de a utiliza instrumentele RPS sunt o condiție prealabilă pentru creșterea profesională și a carierei angajaților din industria nucleară.

La începutul anului 2015, s-a decis să se aplice o abordare sistematică a implementării RPS la întreprinderi: descompunerea obiectivelor la nivelul managerului de șantier, optimizarea producției de produse principale ale întreprinderii ( fluxurile de producție), implementarea proiectelor RPS, instruirea și motivarea angajaților. Până în 2017, conturul de implementare a sistemului a crescut de la 10 la 23 de întreprinderi RPS. Până în 2020 vor fi aproximativ 30, produsele lor vor reprezenta aproximativ 80% din costul total al Rosatom.

Conform conceptului de dezvoltare Sistemul de producție Rosatom împarte toate întreprinderile în care sistemul este implementat cuprinzător în trei niveluri: „RPS Leader”, „RPS Candidate” și „RPS Reserve”. Întreprinderi - „Liderii PSR” primesc un pachet de privilegii (vizite ale unui antrenor de afaceri la întreprindere, posibilitatea ca angajații să călătorească pentru a face schimb de experiență la întreprinderi lider străine și rusești, tichete de familie, certificate de formare la Academia Corporativă Rosatom, participare în proiectul „Workspace Design” și etc.).

În prezent, introducerea RPS la întreprinderile din industrie a făcut deja posibilă realizarea unor economii semnificative, reducerea inventarîn depozite și calendarul întreținerii programate la centralele nucleare rusești.

Șeful oricărei întreprinderi, indiferent de domeniul de activitate, visează la creșterea profiturilor și costurile de productie a ramas neschimbat. Sistemul 5S în producție (în versiunea engleză 5S), care se bazează doar pe utilizarea rațională a rezervelor interne, ajută la obținerea acestui rezultat.

Acest sistem nu a fost creat de la zero. Ceva similar a fost propus de american la sfârșitul secolului al XIX-lea. În Rusia, savantul, revoluționarul, filozoful și ideologul A.A. Bogdanov, care a publicat o carte despre principiile managementului științific în 1911. Pe baza prevederilor cuprinse în acesta, NOT a fost introdus în URSS, adică organizare stiintifica muncă. Cel mai avansat însă a fost sistemul „5C” propus de inginerul japonez Taiichi Ohno și implementat de acesta la uzina Toyota Motor. Ce este și de ce sistemul japonez a devenit atât de popular?

Cert este că se bazează pe un principiu simplu care nu necesită costuri. Este după cum urmează - fiecare angajat, de la curățenie până la director, trebuie să își optimizeze cât mai mult rolul în procesul general de lucru. Aceasta duce la o creștere a profitului producției în ansamblu și la o creștere a veniturilor tuturor angajaților săi. Acum ștafeta introducerii sistemului 5C a fost preluată de întreprinderi din întreaga lume, inclusiv de Rusia. În acest articol vom încerca să convingem scepticii că know-how-ul japonez chiar funcționează, și în absolut orice domeniu de activitate.

Sistemul 5C în producție, ce este?

International 5S înseamnă cinci pași („pas” în engleză „pas”). Unii economiști și propagandiști ai noului explică numele prin cinci postulate japoneze, implementate succesiv în sistemul 5S: seiri, seiton, seiso, seiketsu și shitsuke. Pentru noi, dragul nostru „5S” este mai aproape și mai clar - cinci pași succesivi care trebuie parcurși pentru a obține prosperitate în producția dvs. Acest:

1. Sortarea.

2. Mentinerea ordinii.

4. Standardizare.

5. Îmbunătățire.

După cum puteți vedea, sistemul 5C nu necesită nimic supranatural în producție. Poate de aceea se poate găsi încă neîncredere și o atitudine frivolă față de ea.

Etapele creării unui sistem

Înțeleptul japonez Taiichi Ono, care, datorită introducerii metodelor sale la uzina Toyota, a reușit să treacă de la inginer la director general, a observat câte pierderi apar din cauza diverselor inconsecvențe și suprapuneri. De exemplu, niște roți mici nu au fost puse la timp pe transportor și, ca urmare, întreaga producție s-a oprit. Sau, dimpotrivă, piesele au fost aprovizionate cu rezervă, s-au dovedit a fi de prisos, iar drept urmare, unul dintre angajați a fost nevoit să le ducă înapoi la depozit, ceea ce înseamnă să-și piardă timpul cu munca goală. Taiichi Ohno a dezvoltat un concept pe care l-a numit just-in-time. Adică, banda transportoare a furnizat acum exact atâtea piese cât era nevoie.

Alte exemple pot fi date. Sistemul 5C în producție a inclus și conceptul de „kanban”, care înseamnă „semn publicitar” în japoneză. Taiichi Ono a propus atașarea unei așa-numite etichete „kanban” fiecărei piese sau instrumente, care furnizează toate informațiile necesare asupra piesei sau instrumentului. Practic, se aplică la orice. De exemplu, pentru bunuri, medicamente, mape în birou. Al treilea concept pe care se bazează sistemul 5C în producție este conceptul de „kaizen”, adică imbunatatire continua. Au fost inventate și alte concepte care erau potrivite doar pentru cei înalt specializati procesele de productie. Nu le vom lua în considerare în acest articol. Ca urmare a tuturor inovațiilor testate în practică, s-au format 5 pași care sunt aplicabili oricărei producții. Să le privim în detaliu.

Triere

Mulți dintre noi acumulăm pe birourile noastre articole care, în principiu, nu sunt necesare. De exemplu, formulare vechi, dosare nefolosite, calcule ciorne, un șervețel pe care stătea o ceașcă de cafea. Și printre acest haos pot fi și fișierele sau documentele necesare. Principiile de bază ale sistemului 5C înseamnă optimizarea procesului de lucru, adică să te asiguri că timpul nu este pierdut în căutarea lucrurilor potrivite printre dărâmăturile lucrurilor inutile. Aceasta este sortarea. Adică, la locul de muncă (lângă mașină, pe masă, în atelier - oriunde) toate articolele sunt așezate în două grămezi - cele necesare și cele inutile, care trebuie eliminate. În continuare, tot ce aveți nevoie este așezat în următoarele grămezi: „folosit des și constant”, „folosit rar”, „folosit aproape niciodată”. Aceasta completează sortarea.

Mentinerea ordinii

Dacă pur și simplu demontați lucrurile, nu va ajuta la nimic. Este necesar să aranjați aceste articole (unelte, documente) într-o astfel de ordine încât ceea ce este folosit să fie în mod constant și adesea la vedere sau astfel încât să poată fi luat rapid și ușor pus înapoi. Ceva care este folosit rar poate fi pus într-un sertar undeva, dar trebuie atașată o etichetă kanban pentru a putea fi găsită cu ușurință și cu precizie în timp. După cum puteți vedea, sistemul 5C la locul de muncă începe cu cei mai simpli pași, dar în realitate se dovedește a fi foarte eficient. Și în plus, îți îmbunătățește starea de spirit și dorința de a munci.

Acest al treilea pas este cel mai logic pentru mulți. Suntem învățați să menținem curățenia încă din copilărie. În producție, este, de asemenea, necesar, și nu numai birourile angajaților de birou sau dulapurile din unitățile de catering trebuie să fie curate, ci și mașinile și încăperile utilităților curățătorilor. În Japonia, angajații își tratează cu grijă locurile de muncă, sunt curățați de trei ori pe zi - dimineața înainte de muncă, dimineața și seara, după terminarea zi lucrătoare. În plus, întreprinderile lor au introdus marcaje speciale ale zonelor care le permit să mențină ordinea în producție, adică zonele sunt marcate în culori diferite. produse finite, stocarea anumitor piese și așa mai departe.

Standardizare

Principiile standardizării au fost inventate de Taiichi Ohno. Sistemul modern 5S le folosește pe scară largă. Datorită standardizării, managementul producției primește un instrument excelent pentru monitorizarea tuturor proceselor. Ca urmare, cauzele întârzierilor întârziate sunt eliminate rapid și erorile care duc la lansarea produselor de calitate scăzută sunt corectate. La uzina Toyota Motor, standardizarea arăta astfel: meșteri compilați planuri zilnice de lucru, la locurile de muncă s-au afișat instrucțiuni precise, iar la sfârșitul zilei de lucru, lucrători speciali au verificat ce abateri de la plan au apărut în timpul zilei și de ce. Aceasta este regula de bază a standardizării, adică instrucțiuni precise, planuri de lucru și control asupra implementării lor. Acum multe întreprinderi, de exemplu, fabricile ENSTO din Estonia, introduc un sistem de bonusuri pentru angajații care respectă în mod clar prevederile sistemului 5C și, pe baza acestuia, își măresc productivitatea, ceea ce reprezintă un stimulent excelent pentru a accepta acest sistem ca fiind un mod de viata.

Îmbunătăţire

Al cincilea pas, care completează sistemul 5C în producție, se bazează pe conceptul de kaizen. Înseamnă că toți angajații, indiferent de funcția pe care o au, ar trebui să se străduiască să îmbunătățească procesul de lucru în zona care le este încredințată. Esența filozofică a kaizen este că întreaga noastră viață devine mai bună în fiecare zi și, deoarece munca face parte din viață, nu ar trebui să rămână departe de îmbunătățiri.

Domeniul de activitate aici este larg, pentru că nu există limite ale perfecțiunii. Conform conceptelor japoneze, lucrătorii înșiși ar trebui să-și dorească să-și îmbunătățească procesul de producție, fără instrucțiuni sau constrângeri. În zilele noastre, multe organizații creează echipe de lucrători care monitorizează calitatea produselor, îi învață pe alții experiența lor pozitivă și îi ajută pe alții să atingă excelența.

Greșeli de bază

Pentru ca sistemul 5C să înceapă să funcționeze, nu este suficient să-l organizezi sau să angajezi angajați care să-și oblige colegii să-l implementeze. Este important aici ca oamenii să realizeze utilitatea acestei inovații și să o accepte ca pe un stil de viață. Implementarea sistemului 5C în Rusia în producție se confruntă cu dificultăți tocmai pentru că mentalitatea noastră rusă este diferită de cea japoneză. Multe dintre producțiile noastre se caracterizează prin următoarele:

1. Angajații, mai ales dacă nu există stimulente pentru ei, nu se străduiesc să crească profitul întreprinderii. Ei întreabă de ce încearcă să-l facă pe șeful și mai bogat dacă are deja totul.

2. Managerii înșiși nu sunt interesați de implementarea sistemului 5C pentru că nu văd fezabilitatea acestuia.

3. Multe directive „coborâte de sus” sunt obișnuite să fie îndeplinite doar pentru spectacol. În Japonia, există o atitudine complet diferită față de munca lor. De exemplu, același Taiichi Ohno, când a introdus sistemul 5C, nu s-a gândit la câștigul personal, ci la beneficiul companiei, în care era doar inginer.

4. Sistemul 5C este implementat forțat în multe întreprinderi. Producția slabă, care presupune eliminarea pierderilor de toate tipurile (timp de lucru, materii prime, angajați buni, motivație și alți indicatori), nu funcționează, din moment ce angajații încep să reziste inovației la nivel subconștient, ceea ce în cele din urmă reduce toate eforturile la zero. .

5. Managerii care implementează sistemul nu înțeleg pe deplin esența acestuia, ceea ce provoacă întreruperi în procesele de producție stabilite.

6. Standardizarea se dezvoltă adesea în birocrație, un loc de muncă bun devine supraîncărcat de instrucțiuni și directive care interferează doar cu munca.

Sistemul de producție Rosatom este un program pentru îmbunătățirea performanței tuturor proceselor de producție din industria nucleară rusă. A fost dezvoltat ținând cont de binecunoscuta experiență a japonezilor Compania Toyota Sistem de producție și se bazează pe sistemul Kaizen. Implementarea sistemului se bazează pe principiile producției slabe și se bazează pe dorința de a reduce timpul ciclului de producție prin eliminarea risipei.

Direcția de Dezvoltare AKP a fost creată acum 1,5 ani. Astăzi, există aproximativ o sută de întreprinderi din industrie implicate în implementarea RPS, care include Centrul Științific de Stat al Federației Ruse - IPPE.

Instruirea 5C are ca scop îmbunătățirea locurilor de muncă, astfel încât personalul să poată lucra mai eficient, ținând cont de confortul și siguranța operațiunilor.

Prima zi de antrenament a început cu baza teoretica– filozofia sistemului de producție și instrumentul RPS 5S au fost prezentate sub formă de prezentări cu exemple ilustrative. Dar partea principală a instruirii este practică, aplicând cunoștințele dobândite direct pe locul de producție.

Sistemul 5C este un set de măsuri organizatorice și tehnice pentru organizare raţională locuri de muncă care asigură siguranța muncii, creșterea productivității muncii și îmbunătățirea calității produselor. Sistemul și-a luat numele de la primele litere ale cinci cuvinte rusești: sortați, păstrați ordinea, păstrați curat, standardizați, îmbunătățiți.

Mulțumim Departamentului de Comunicații Publice al JSC PA ECP pentru furnizarea acestui material.

Un exemplu în acest sens poate fi proiectul RPS al specialiștilor CZL Elena Kozets și Pavel Shport - inginer de metode de analiză fizică și chimică Elena Kozets și inginer de instrumentare și control Pavel Shport, în cadrul Școlii de Dezvoltare Corporativă, au propus un proiect care vizează rapid si eficient implementarea sistemului 5C în departamentele de birou ale întreprinderii.

Astăzi, unul dintre principalele instrumente RPS este sistemul 5S. Probabil că toată lumea a auzit deja despre acest sistem la Uzina Electrochimică. Include cinci componente. Primul dintre ele este „Sort”, în timp ce scăpa de tot ce nu este necesar. Punctul doi: „Păstrați în ordine” - fiecare lucru mic ar trebui să-și cunoască locul unde poate fi găsit fără a pierde timpul și fără a face mișcări inutile. A treia regulă este „Păstrați-o curată”. locul de munca" Desigur, totul trebuie să fie în stare bună și pregătit pentru lucrări ulterioare. Al patrulea „C” este „Standardizarea procedurii de menținere a curățeniei și ordinii”. Și, în sfârșit, al cincilea - „Îmbunătățiți ordinea, stimulați-i menținerea”.

Implementarea în masă a sistemului a început la întreprindere în 2013, dar acoperită în principal ateliere de producție. Pe parcursul anului 2016, specialiști din cadrul departamentului de cercetare și control al producției, împreună cu departamentul de protecție a muncii, au evaluat nivelul de dezvoltare a sistemului 5C în diviziile întreprinderii. Este de remarcat faptul că nu a mai rămas o singură unitate de producție unde punctajul ar fi sub 4 puncte (din 5 posibile). Iar laboratorul central al fabricii poate fi numit o unitate exemplară pentru implementarea 5C.

Astăzi, sistemul 5C a fost implementat pe deplin în producție și este acum menținut la nivelul corespunzător și îmbunătățit. Următoarea etapă este implementarea 5C în birou.

Cum ar trebui să arate un sistem 5C într-un birou?

Reducerea deșeurilor într-un birou înseamnă eliminarea a tot ceea ce adaugă la timpul, capitalul și resursele necesare pentru a face treaba. Acest proces se aplică la nenumărate probleme. Puteți reduce semnificativ costul banilor și al timpului eliminând treptat numeroasele deșeuri mici, cum ar fi reprelucrarea și corectarea, așteptarea, mișcările inutile, procesarea inutile, timpul de nefuncționare a echipamentelor, stocul în exces și altele.

a fost:

A devenit:

Care sunt principalele probleme pe care le puteți întâlni aici? Prima problemă este lipsa de motivație a angajaților și a managerilor acestora. Al doilea este înțelegerea insuficientă a de ce, cum și ce trebuie făcut. Și aceasta duce la a treia problemă - rata scăzută de implementare a sistemului. În principiu, lucrătorii din producție au avut aceleași probleme în urmă cu trei ani. Dar, din fericire, folosind experiența implementării sistemului 5C în producție, poți ține cont de toate aceste neajunsuri pentru ca procesul din birou să meargă mai rapid și mai eficient.

Eu însumi am trecut deja prin toate etapele de implementare în ultimii trei ani. Am văzut ce probleme au apărut”, spune Pavel Shport, coordonatorul implementării sistemului 5C la ECP. - Când vii la un departament, auzi adesea că totul funcționează bine acolo și că nu sunt necesare sisteme noi. Cu toate acestea, după trei ani, atitudinile față de sistem s-au schimbat. Oamenii și-au dat seama că funcționează și ajută, iar interesul a apărut. Prin urmare, prima noastră prioritate este de a trezi interesul în rândul lucrătorilor de birou.

Deci, primul pas este selectarea locurilor de muncă pilot (locuri de muncă) și aducerea acestora într-o stare ideală conform sistemului 5C. Implementarea ulterioară în alte departamente va urma exemplul celor pilot, folosind exemplul caracteristicilor pozitive ale muncii care vor apărea în ele. Vor fi create materiale vizuale pentru utilizarea sistemului, adaptate specificului întreprinderii noastre.

Vorbiți despre termenele de implementare în acest moment dificil. Dar principalul este că lucrarea a început deja, proiectul a primit sprijinul conducerii. Până în prezent, necesarul evenimente tehnice pe formarea unei echipe, efectuarea diagnosticelor și identificarea domeniilor cheie ale proiectului. Autorii ideii speră că planul va fi realizat anul acesta.

Olga BELYANTSEVA, fotografie prin amabilitatea lui Pavel SHPORT

Instrucțiuni tipice, șabloane și algoritmi pentru implementarea sistemului 5S pot fi găsite în