Standardizarea lucrărilor la mașini CNC. Standardizarea lucrărilor efectuate la mașini cu comandă numerică

Principala modalitate de automatizare a proceselor de prelucrare mecanică a pieselor pentru producția la scară mică și individuală este utilizarea mașinilor cu control numeric computerizat (CNC). Mașinile CNC sunt semiautomate sau automate, toate părțile mobile ale cărora realizează automat mișcări de lucru și auxiliare, conform unui program prestabilit. Un astfel de program include comenzi tehnologice și valori numerice ale mișcărilor părților de lucru ale mașinii. Resetarea unei mașini CNC, inclusiv schimbarea programului, necesită puțin timp, astfel încât aceste mașini sunt cele mai potrivite pentru automatizarea producției la scară mică.

O caracteristică a standardizării operațiunilor de prelucrare a pieselor pe mașini CNC este că timpul principal (mașina) și timpul asociat tranziției constituie o singură valoare T a - timpul de funcționare automată a mașinii conform programului compilat de către tehnolog-programator, care este suma timpului principal de funcționare automată a mașinii T o.a și a timpului de funcționare auxiliar al mașinii conform programului T v.a.

T a = T o.a + T v.a;

T v.a = T v.h.a + T oc t

unde Li este lungimea traseului parcurs de unealtă sau piesă în direcția de avans la prelucrarea primei secțiuni tehnologice (ținând cont de plonjare și depășire); s m - feed minute în această secțiune; i == 1, 2, ..., n - numărul secțiilor de prelucrare tehnologică; T v.kh.a - timpul de efectuare a mișcărilor auxiliare automate (furnizarea unei piese sau unelte de la punctele de plecare la zonele de prelucrare și retragere, setarea sculei la dimensiune, modificarea valorii numerice și a direcției de avans); T ost - timpul pauzelor tehnologice - opriri de avans si rotatie a arborelui pentru verificarea dimensiunilor, inspectarea sau schimbarea sculelor.

Timpul de lucru manual auxiliar T nu este acoperit de timpul de funcționare automată a mașinii,

T in = t gura + t v.op + t contor,

unde t gura este timpul auxiliar pentru instalarea și scoaterea piesei; t v.op - timpul auxiliar asociat operațiunii; control t - timp auxiliar de nesuprapunere pentru măsurătorile de control ale piesei..

Timp auxiliar pentru instalarea și îndepărtarea pieselor cu greutatea de până la 3 kg la strunguri și mașini de găurit într-o mandră sau dorn cu autocentrare. determinat de formula

t gura = aQ x

pentru a determina timpul auxiliar pentru instalarea și îndepărtarea pieselor în centre sau pe dornul central al unui strung

t gura = aQ x

pentru a determina timpul auxiliar pentru instalarea și scoaterea pieselor într-o mandrină cu autocentrare sau mandrină pe strunguri și mașini de găurit

t gura = aD în x l y în y l

pentru a determina timpul auxiliar pentru instalarea și îndepărtarea pieselor pe masa sau pătratul unei mașini de găurit și frezat

t gura = aQ x N y copil + 0,4(n b -2)

Coeficienți și exponenți pentru determinarea timpului auxiliar pentru montarea și îndepărtarea pieselor în menghina unei mașini de găurit și frezat

t gura = aQ x

Timp auxiliar pentru controlul mașinii. (strunguri, mașini de găurit și frezat)

t v.op = a + bSH o, Y o, Z o + sK + dl pl +aT a

Timp auxiliar pentru intentiile de control.

t control =SkD z meas L u

Se stabilește timpul pregătitor și final

T p-z =a+bn n +cP p +dP pp

După calcularea T in, acesta este ajustat în funcție de producția de serie. Factorul de corecție

k c er = 4,17 [(Ta + Tv) n p + T p-z] -0,216,

unde n p este numărul de piese prelucrate din lot.

Timpul pregătitor-final este definit ca suma timpului: pentru pregătirea organizatorică; instalarea, pregătirea și demontarea dispozitivelor; montajul mașinii și sculelor; rulare de probă prin program. Principalele caracteristici care determină timpul pregătitor și final sunt tipul și parametrul principal al mașinii, numărul de scule utilizate în program, corectorii utilizați în operare, tipul dispozitivului, numărul de moduri inițiale de funcționare ale mașinii.

Timp standard de bucată per operație

T w = (T a + T ser) (1 + (a obs + a ot.l)/100].

Timpul de organizare și întreținere a locului de muncă, odihnă și nevoi personale, % din timpul de funcționare, se stabilește în funcție de parametrii de bază ai mașinii și piesei, de angajarea lucrătorului și de intensitatea muncii. Poate fi parțial suprapus de timpul de funcționare automată a mașinii; timpul de bucată în acest caz ar trebui să scadă cu 3%.

Automatizarea procesului de prelucrare și a lucrărilor auxiliare la mașinile CNC creează condițiile prealabile pentru întreținerea simultană a mai multor mașini de către un muncitor-operator. Atunci când un muncitor-operator efectuează funcții de întreținere la locul de muncă pe una dintre mașini, de obicei duce la întreruperi în funcționarea altor mașini care sunt întreținute. Timpul de odihnă crește datorită intensității mai mari a muncii în condiții de service cu mai multe mașini. Timpul de lucru operațional în timpul normal al piesei crește datorită timpului auxiliar pentru trecerea de la mașină la mașină.

pagina 1

pagina 2

pagina 3

pagina 4

pagina 5

pagina 6

pagina 7

pagina 8

pagina 9

pagina 10

pagina 11

pagina 12

pagina 13

pagina 14

pagina 15

pagina 16

pagina 17

pagina 18

pagina 19

pagina 20

pagina 21

pagina 22

pagina 23

pagina 24

pagina 25

pagina 26

pagina 27

pagina 28

pagina 29

pagina 30

BIROUL CENTRAL AL ​​STANDARDELOR MUNCII AL COMITETULUI DE STAT URSS PENTRU MUNCĂ ȘI PROBLEME SOCIALE

STANDARDE GENERALE DE INGINERIE PENTRU TIMP ȘI MODURI DE TĂJERE pentru standardizarea lucrărilor efectuate la mașini universale și polivalente cu comandă numerică

STANDARDE DE TIMP

ECONOMIA MOSCOVA 1990

Standardele pentru timpi și moduri de tăiere au fost aprobate prin Decretul Comitetului de Stat pentru Muncă și Probleme Sociale al URSS și al Secretariatului Consiliului Central al Sindicatelor din 3 februarie 1988 N9 54/3-72 și recomandat pentru utilizare la mașină -construcţii de întreprinderi.

Valabilitatea standardelor până în 1994.

Odată cu introducerea acestei colecții, sunt anulate Standardele generale de construcție a mașinilor pentru timp și moduri de tăiere pentru lucrările efectuate la mașini de tăiat metal cu control program (MGNII Labor, 1980).

Standardele pentru timp și modurile de tăiere (4.1 și L) au fost dezvoltate de Biroul Central al Standardelor Muncii, Institutul Politehnic din Chelyabinsk, numit după. Filialele Lenin Komsomol, Ryazan și Minsk ale Institutului Orgstakkinprom, cu participarea organizațiilor de cercetare de reglementare și a întreprinderilor de inginerie mecanică.

Prima parte conține standarde pentru timpul auxiliar pentru instalarea și scoaterea pieselor asociate operațiunii; pentru măsurători de control; pentru întreținerea locului de muncă; pauze pentru odihnă și nevoi personale; standarde de timp pentru montarea echipamentelor; pentru a regla unealta în afara mașinii; metodologia de calcul a standardelor de service, a timpului și a standardelor de producție pentru întreținerea multi-mașini.

A doua parte conține standarde pentru condițiile de tăiere și toate datele privind calculul timpului principal și al timpului auxiliar al mașinii, de exemplu. pentru a calcula timpul ciclului de funcționare automată a mașinii conform programului.

Au fost dezvoltate standarde de timp și moduri de tăiere pentru a calcula standardele de timp pentru lucrările efectuate pe cele mai comune tipuri de echipamente universale și multifuncționale de control numeric computerizat (CNC) utilizate în inginerie mecanică în producția la scară medie și mică.

Standardele pentru timp și modurile de tăiere acoperă munca instalatorilor și manipulatorilor de mașini-unelte cu control program, operatori de mașini-unelte cu control program și producători de scule.

Publicația este destinată specialiștilor și tehnologilor în standardizare, precum și altor lucrători de inginerie și tehnici implicați în dezvoltarea programelor de control și calculul standardelor tehnic solide pentru întreținere, timp și randament pentru mașinile CNC.

La sfârșitul colecției există un formular de revizuire, care este completat de organizație și trimis la CENT. 109028, Moscova, st. Solyanka, 3, clădirea 3.

Furnizarea de materiale normative și metodologice intersectoriale privind munca se realizează la solicitarea întreprinderilor și organizațiilor prin intermediul rețelei locale de vânzări de cărți. Informațiile despre aceste publicații sunt publicate în Planurile tematice adnotate de publicare de literatură ale editurii Economie și Buletinele Comerțului Cărții.

011(01) -90 ISBN 5 - 282 - 00697 - 9

KB - 32 - 76 - 89

© Biroul Central al Standardelor Muncii al Comitetului de Stat pentru Muncă și Probleme Sociale (CBNT) al URSS, 1990

Timpul piesei pentru asamblarea, montarea și dezasamblarea kitului iprumepm n.i d>* teleoperare este determinat de formula

^"Un* = S^shlr1 G ^"|i pr 2 * ^N1I|zh)* (1*1 M

unde T shlchzh - timp bucată pentru asamblarea, reglarea și dezasamblarea unui set de unelte pentru o operație de detaliu, min; n - numar de ingtrumsn mu personalizabile per operatie distala, buc.; T t ... T sh>fa - timp bucată pentru asamblarea, reglarea și manipularea diferitelor tipuri de unelte incluse în kit, min.

1.8. Tarifarea muncii ar trebui efectuată în conformitate cu Tariful unificat și Directorul de calificare al muncii și profesiilor lucrătorilor (numărul 2, aprobat prin Decretul Comitetului de stat al URSS pentru muncă și probleme sociale și Consiliul Central al Sindicatelor din Rusia). 16 ianuarie 1985 Nr. 17/2-541, ținând cont de completările și modificările ulterioare ale acesteia Neconcordanța dintre calificarea lucrătorului și nivelul de muncă stabilit nu poate servi drept bază pentru orice modificare a standardelor de timp calculate în funcție de colecție. .

1.9. Odată cu îmbunătățirea mașinilor CNC și a sistemelor de control, precum și în acele cazuri, costul în întreprinderi a fost deja atins mai mare)! productivitatea muncii cu performanță de înaltă calitate a muncii, reducerea factorilor de corecție poate fi stabilită la standardele de timp.

În cazurile în care standardele de ora locală în vigoare la întreprinderi sunt mai mici decât cele calculate conform standardelor, standardele actuale trebuie lăsate neschimbate.

1.10. Standardele de timp sunt puse în aplicare în modul prescris de „Regulamentul privind organizarea standardelor de muncă în economia națională”, aprobat prin Rezoluția Comitetului de Stat al URSS pentru Muncă și Probleme Sociale și Prezidiul Consiliului Central al întregii uniuni din Sindicatele din 19 iunie 1986 Nr.226/II-6.

L11. Pentru a explica procedura de utilizare a standardelor de timp, mai jos sunt date exemple de calculare a timpului final pregătitor și a timpului de bucată pentru configurarea unui instrument.

Exemple de calculare a standardelor de timp, moduri de tăiere și timpul de funcționare automată a mașinii conform programului sunt date în partea a II-a a colecției în secțiunile relevante.

1.12. Exemple de calculare a standardelor pentru timpul pregătitor și final și timpul piesei pentru configurarea unui instrument

1.12.1. Exemple de calcul al normelor de timp pregătitor și final

Datele inițiale

1. Numele operațiunii este turnare-turelă.

2. Mașină - strung cu turelă CNC.

3. Model de mașină - 1P426DFZ (diametrul tijei prelucrate - 65 mm).

4. Modelul dispozitivului CNC - „Electronics NTs-ZG, suport program – memorie.

5. Denumirea piesei - piston amplificator.

6. Material prelucrat - oțel 45, greutate - 0,5 kg.

7. Metoda de instalare a piesei este într-o mandrina de prindere.

8. Condiții de organizare a muncii: livrarea centralizată a pieselor, sculelor, dispozitivelor, documentației la locul de muncă și livrarea acestora după prelucrarea unui lot de piese; primirea instrucțiunilor înainte de a începe procesarea piesei. Se efectuează prelucrarea în grup a pieselor (mandrina nu este instalată pe axul mașinii).

Programul de prelucrare a piesei este compilat de un inginer software și introdus în memoria sistemului CNC de către operatorul de strung; programul conține 17 dimensiuni procesate.

9. Numărul de instrumente în configurare - 5:

1. Cutter 2120-4007 T15K6 (canelură).

2. Cutter 2102-0009 (prin persistent).

3. Freză specială (canelură).

4. Cutter 2130-0153 T15K6 (tăiere).

5. Burghiu 2301-0028 (gaura 010).

Harta 29, 8,8+t

nota 1

Timp total pregătitor și final pentru un lot de piese

1. Denumirea operației este rotire și rotativă.

4. Dispozitiv model CNC-N55-2, suport program - bandă perforată.

5. Denumirea piesei - flanșă. "l.

6. Material prelucrat - fontă ~ SCh20, greutate -1500 kg.

7. Metoda de instalare a piesei este în patru came cu cutii, fiecare fiind fixată cu șase șuruburi pe placa frontală a mașinii.

8. Condiții de lucru: livrarea sculelor, montajului, documentației, pieselor de prelucrat la locul de muncă și predarea acestora după terminarea procesării unui lot de piese se efectuează de către operator (ajustor).

Instrumentul de pe dispozitiv pentru setarea în afara mașinii nu este prestabilit.

9. Numărul de scule din configurație - 4 (inclusiv un tăietor de caneluri, scule 1 și 2 - din configurația anterioară):

1. Cutter 2102-0031VK8 (prin).

2. Cutter 2141-0059 VK8 (plictisitor).

3. Cutter 2140-0048 VK8 (plictisitor).

4. Cutter NZh212-5043 (canelură).

I t o g o T

Timp total de pregătire pentru un lot de piese

T„-T i1 + T„ a + T yarv ^ 91.9

Datele inițiale

1. Denumirea operației - strunjire.

Z Machine - strung cu mandrina cu CNC.

3. Model de mașină - 1P756DFZ (cel mai mare diametru al produsului instalat deasupra patului este de 630 mm).

4. Model de dispozitiv CNC - 2S85, suport program - bandă perforată, memorie.

5. Denumirea piesei - flanșă.

6. Materialul de prelucrat este fonta SCh25, greutate - 90 kg.

7. Metoda de instalare a piesei este într-o mandrina cu trei fălci.

8. Condiții de organizare a muncii: livrarea*/la locul de muncă a sculelor, montajului, documentației, pieselor de prelucrat și livrarea acestora după prelucrarea unui lot de piese se efectuează de către operator (ajustor). Se efectuează prelucrarea în grup a pieselor (nu este instalată o mandrină cu falci pe axul mașinii).

Programul de prelucrare a piesei este compilat de un inginer software și introdus în memoria sistemului CNC de către operatorul de strung. Programul conține 20 de dimensiuni procesate.

ajustări):

1. Cutter 2102-0005 (prin persistent).

2. Cutter 2141-0604 (plictisitor).

3. Cutter 2141-0611 (plictisitor).

4. Cutter NZh 2126-5043 (canelură).

5 Numărul de instrumente în configurație - 4 (instrumentele 1 și 2 - de la precedent

Hartă, poliție, index

Timp, mii

*1.0

1 Pregătirea organizatorică

Harta 21. la 1). 2,3,4, inl. n

mentiuni si livrarea acestora dupa prelucrarea unui lot de piese; primirea instrucțiunilor înainte de a începe prelucrarea pieselor; Asamblarea sculelor se realizează într-o zonă specială de setare a sculelor pentru mașini CNC.

9. Numărul de instrumente în configurație - 25 (patru instrumente: 1.12, 24.25 - din configurația anterioară):

1. Moara de capat 6221-106.005 (plan 800x800).

2. Cutter semifinisat (gaura 0 259.0).

3. Cutter de finisare (gaura 0259DN9).

4. Cutter semifinisat (gaura 0169.0).

5. Cutter de finisare (gaura 0169.5Н9).

6. Freză de degroșare (gaura 0 89).

7. Cutter semifinisat (gaura 0 89,5).

8. Cutter de finisare (gaura 0 90js6).

9. Freză de degroșare (gaura 0 79).

10. Cutter semifinisat (gaura 0 79,5).

Cutter de finisare 1L (gaura 0 80js6).

12. Freză cu disc 2215-0001VK8 (coborâre 0 205).

13. Freză de degroșare (gaura 0 99).

14. Cutter semifinisat (gaura 0 99,5).

15. Cutter de finisare (gaura 0100js6).

16. Freză pentru semifinisare (decupaj 0130).

17. Burghiu 23004)200 (gaura 0 8.6).

18. Atingeți 26804Yu03 (filet K1/8").

19. Burghiu 2301-0046 (gaura 014).

20. Burghiu 2301-0050 (gaura 015).

21. Freză 2320-2373 Nr 1VK8 (gaura 015.5).

22. Alez 2363-0050Н9 (gaura 015.95Н9).

23. Alez 2363-00550Н7 (gaura 016Н7).

24. Burghiu 2317-0006 (centrare).

25. Burghiu 2301-0061 (tesit).

Timp total de pregătire^timp extrem pentru un lot de piese

T "1 + T "2 + T arr.

Exemplul 5 Date inițiale

1. Denumirea operației - frezare verticală.

2. Mașină - frezare verticală cu CNC.

3. Model de mașină - 6Р13РФЗ (cu lungimea mesei -1600 mm).

4. Model dispozitiv CNC - NZZ-1M; suport de programe - bandă perforată.

5. Denumirea piesei - bandă.

6. Material prelucrat - otel 45, greutate -10 kg.

7. Metoda de instalare a piesei este într-un dispozitiv de asamblare universal reconfigurabil (USF).

8. Condiții de organizare a muncii: livrarea centralizată a pieselor, sculelor, dispozitivelor, documentației la locul de muncă și livrarea acestora după prelucrarea unui lot de piese; primirea instrucțiunilor înainte de a începe prelucrarea pieselor.

9. Numărul de instrumente în configurație - 6 (instrumente 1 și 5 - din configurația anterioară):

1. Burghiu 2317-003 (centrare).

2. Găuriți 22-2 (gaura 0

3. Freză specială (pentru canelura b = 20).

4. Freză 2234-0007 (pentru canelura b = 8Н9).

5. Găuriți 6-1 (gaura 0 6).

6. Scufundare 2350-0106 VK6 (coborâre 016).

T total aproximativ 60 _

Timp total de pregătire și închidere pentru un lot de piese

Toz 1 + T și # 2 + Tprobr

1.12.2. Un exemplu de calcul al unității de timp pentru configurarea unui instrument

Datele inițiale

1. Denumirea operației - asamblarea, reglarea și demontarea unui set de unelte necesare prelucrării pieselor pe o mașină de găurit-frezat-alezat.

2. Denumirea aparatului - BV-2027, cu afisaj digital.

3. Caracteristicile mașinii - con 7:24 Nr. 50.

4. Condiții de organizare a muncii: livrarea sculelor și a documentației tehnice la locul de muncă al producătorului de scule este efectuată de lucrătorii de producție de servicii, dezmembrarea sculelor uzate este efectuată de un producător de scule.

2. SERVICIU MULTI-SITE

2.1. Pentru a dezvolta și îmbunătăți eficiența întreținerii multi-mașini a mașinilor-unelte cu control numeric (CNC), întreprinderea trebuie să creeze anumite condiții organizatorice și tehnice care să poată crește semnificativ productivitatea operatorilor și reglatorilor. Lucrările la întreținerea mașinilor CNC implică combinarea funcțiilor unui operator și ale unui reglator.

2.2. Forma cea mai fezabilă din punct de vedere economic de organizare a muncii în domeniile mașinilor-unelte CNC este legătura (grupul). În formularul de legătură (grup), o anumită zonă de serviciu este atribuită unei legături sau unui grup de lucrători incluse în echipă.

Experiența întreprinderilor mărturisește avantajul formei de legătură de organizare a muncii la întreținerea mașinilor CNC, care asigură o mai bună utilizare a timpului de lucru și a echipamentelor.

Cea mai bună diviziune a muncii la întreținerea stațiilor de lucru ale mașinilor CNC este considerată a fi aceea în care operatorul multi-mașină și operatorul de setare au, pe lângă cele separate, și câteva funcții comune. Funcțiile generale includ efectuarea lucrărilor operaționale, reglarea mașinilor; Funcțiile de instalare a echipamentului sunt îndeplinite de un reglator. Această diviziune a muncii are avantaje economice și sociale. Capacitatea de a îndeplini aceleași funcții de către doi lucrători poate reduce timpul de nefuncționare a echipamentelor datorită coincidenței necesității de a întreține mai multe mașini și de a îmbunătăți utilizarea timpului de lucru. În același timp, stăpânirea funcțiilor de reglare de către operatorii cu mai multe mașini crește conținutul muncii lor și creează oportunități de creștere a calificărilor.

2.3. Pentru a introduce întreținerea pe mai multe mașini și utilizarea rațională a timpului de lucru, este necesar să se creeze un domeniu de activitate suficient pentru fiecare lucrător. Echipamentele și proviziile organizaționale trebuie să fie amplasate convenabil și să îndeplinească cerințele formei de brigadă de organizare a muncii. În acest scop, proiectarea organizării locurilor de muncă pentru operatorii cu mai multe mașini se realizează în conformitate cu diagramele prezentate în Secțiunea 3.5. Ar trebui să se acorde preferință schemelor care asigură sarcina completă a lucrătorilor cu muncă activă, cea mai scurtă durată de tranziții la locul de muncă și o bună vizibilitate a tuturor mașinilor.

Există întreținere ciclică și neciclică a mașinilor la un loc de muncă cu mai multe mașini. În timpul întreținerii ciclice, muncitorul efectuează în mod constant tehnici de lucru auxiliare, deplasându-se de la mașină la mașină. În timpul întreținerii neciclice, lucrătorul se apropie de mașina pe care s-a încheiat funcționarea automată, indiferent de amplasarea utilajelor pe șantier.

2.4. Calculul standardelor de serviciu

2.4.1. Standardele de servicii sunt stabilite ținând cont de nivelul normal de angajare - K da. Când se lucrează la mașini CNC, ținând cont de operațiuni tehnologice eterogene cu o gamă în schimbare de piese fabricate, K l l - 0,75...0,85. Când lucrați la mașini de rezervă K A5 = 0,85. D95.

Z42. Calcularea numărului de mașini deservite de un muncitor, necesare pentru deservirea echipamentelor CNC disponibile pe șantier, și numărul de unități se efectuează folosind formulele:

a) când se lucrează la mașini de rezervă

П с = (-bs- + 1) К Л1; (21)

b) când se lucrează la mașini care produc produse eterogene,

„c = + 1) k, (2-2)

unde este timpul de ciclu al funcționării automate a mașinii (timpul programat de mașină pentru prelucrarea unei piese, funcționarea unui manipulator sau robot, neacoperit de timpul de prelucrare al piesei), min (conform formulei 13); 2j - suma timpului de procesare

role de piese (conform programului și funcționării manipulatorului sau robotului) la locul de muncă pentru perioada de un ciclu, min; T, este timpul pe care un lucrător este ocupat cu efectuarea de lucrări manuale, mașini-manuale, monitorizarea activă a progresului procesului tehnologic etc., min; Jj T a - suma timpului de angajare al lucrătorului pe toate mașinile deservite pentru perioada unui ciclu, min; - nivelul normal de angajare.

Numărul de unități se calculează folosind formula

S - -b»-, (23)

unde S este numărul de unități necesare pentru deservirea echipamentelor disponibile pe șantier, persoane; Pu Ch - numărul de mașini CNC instalate pe șantier; p s - numărul de mașini deservite de un muncitor.

T, - T, y + TYo, + T MM(+ T. + T n + T^, (2,4)

unde T lu este timpul de instalare și demontare a piesei manual sau cu un lift, min; Тіо„ - timp auxiliar asociat exploatării (neinclus în programul de control), min; T i - timpul de monitorizare activă a procesului tehnologic, min; T p - timpul de tranziție a unui operator multimașină de la o mașină la alta (în timpul unui ciclu), min (dată în Tabelul 2.4); T m - timp auxiliar pentru măsurători de control, min; - timp pentru deservirea locului de muncă, min.

2.43. Numărul de mașini la locurile de muncă cu mai multe mașini este determinat pe baza unui calcul comparativ al productivității muncii și al costurilor de procesare, în special atunci când se instalează echipamente scumpe, cum ar fi mașinile CNC multifuncționale.

Numărul rentabil de mașini deservite de un operator cu mai multe mașini poate fi determinat prin compararea costurilor asociate cu operarea unui operator cu mai multe mașini și a echipamentelor la operarea mașinilor și a diferitelor opțiuni pentru echipamentul care este întreținut.

Atunci când se calculează numărul de mașini deservite corespunzător celor mai mici costuri totale de efectuare a operațiunilor, se ține cont de costurile de efectuare a operațiunilor, costurile de muncă materializată necesară producerii aceluiași volum de produse, care includ costurile de amortizare, cheltuielile pentru reparațiile de rutină și intretinere, electricitate, prin 0

raportul și coeficientul de ocupare K/. 3

1. PARTEA GENERALĂ

1.1. Standardele pentru timp și moduri de tăiere sunt destinate reglementării tehnice a lucrărilor efectuate la mașini universale și multifuncționale. controlul numeric al programului în condiţiile tipurilor de producţie la scară mică şi medie. Una dintre principalele caracteristici ale tipului de producție este coeficientul de consolidare a operațiunilor (K^), calculat prin formula

unde O este numărul de operații diferite; P este numărul de lucrări care efectuează diferite operații.

Coeficientul de consolidare a operațiunilor în conformitate cu GOST 3.1121-84 este considerat egal cu:

10 < К м £ 20 - для среднесерийного типа производства;

20 < 3 40 - для мелкосерийного типа производства.

Valoarea coeficientului de consolidare a operațiunii se ia pentru o perioadă de planificare egală cu o lună.

Colectarea se bazează pe tipul de producție cu lot mediu. Pentru întreprinderile de producție la scară mică sau pentru secțiile individuale de tip producție la scară medie care funcționează în condiții de producție la scară mică se aplică factori de corecție pentru timpul auxiliar.

1.2. Atunci când se introduce o formă de organizare a muncii de brigadă (echipă, grup), standardele pot fi utilizate pentru a calcula standarde de serviciu, standarde de timp complexe, standarde de producție și număr.

13. Utilizarea mașinilor-unelte cu control numeric este una dintre direcțiile principale de automatizare a tăierii metalelor, oferă un efect economic semnificativ și face posibilă eliberarea unui număr mare de echipamente universale, precum și îmbunătățirea calității produselor și condiţiile de lucru ale operatorilor de maşini. Cel mai mare efect economic din introducerea mașinilor cu control numeric se obține atunci când se prelucrează piese cu un profil complex, care este asociat cu parametrii de tăiere în continuă schimbare (viteză, direcție de avans etc.).

Utilizarea mașinilor controlate numeric în locul echipamentelor universale permite:

folosiți serviciul multimașină și forma de organizare a muncii brigadă (echipă, grup);

crește productivitatea muncii prin reducerea timpului de prelucrare auxiliară și a mașinii pe mașină;

eliminarea operațiunilor de marcare și controlul interoperațional; datorită răcirii abundente și condițiilor favorabile pentru formarea așchiilor, crește viteza de procesare și elimină necesitatea monitorizării vizuale a marcajelor;

automatizarea tehnicilor de lucru auxiliare (apropierea și îndepărtarea unei scule sau a unei piese, setarea unei scule la dimensiunea, schimbarea unei scule), utilizarea traiectoriilor optime a sculei;

Cheltuieli* asociate cu un minut de muncă al muncitorului principal-operator multimașină pe baza procentului mediu de respectare a standardelor, ținând cont de acumularea salariilor, costul întreținerii personalului auxiliar și de întreținere -

Categoria postului

w

2.4.4. Calculul gradului de ocupare

t+t

încă - timp de funcționare, min.

reducerea intensității muncii la finisarea metalelor datorită obținerii unei precizii ridicate și a unei rugozități mai mici a secțiunilor curbe ale contururilor și suprafețelor pieselor;

reducerea intensității muncii la asamblarea produsului, care se datorează stabilității dimensiunilor pieselor (precizie sporită) și eliminării operațiunilor de montare; reducerea costurilor pentru proiectarea și fabricarea echipamentelor.

L4. Colecția este dezvoltată în două părți. Partea I conține standarde pentru timpul pregătitor și final, timpul pentru montarea și demontarea pieselor, timpul auxiliar asociat operațiunii, pentru întreținerea locului de muncă, pauze pentru odihnă și nevoi personale, pentru măsurători de control, pentru montarea sculelor în afara mașinii; Partea P conține standarde pentru condițiile de tăiere, permițându-vă să selectați dimensiunea standard a sculei, parametrii săi geometrici, marca părții de tăiere a sculei, alocația necesară, numărul de curse de avans, vitezele de tăiere și puterea necesară. pentru tăiere.

Standardele pentru timp și condițiile de tăiere sunt date atât în ​​formă tabelară, cât și analitică, permițând astfel utilizarea unui computer la elaborarea unui program și calcularea standardelor de timp care corespund celui mai mic cost al operațiunii și cea mai mare productivitate a mașinii, asigurând totodată creșterea fiabilitatea instrumentului. Funcționarea sculelor în modurile recomandate de standarde este posibilă numai dacă se respectă disciplina de producție tehnologică (echipamentele, uneltele, piesele de prelucrat, accesoriile trebuie să îndeplinească standardele cerute).

Standardele de timp date în colecție sunt concepute pentru a standardiza munca la întreținerea unei mașini de către un muncitor. La raționalizarea muncii cu mai multe mașini, pentru a calcula standardul de timp, este necesar să se utilizeze liniile directoare și standardele de timp pentru lucrul cu mai multe mașini prezentate în hărțile 17,18,19.

15. La elaborarea standardelor pentru timp și moduri de tăiere, au fost utilizate următoarele materiale ca date inițiale:

materiale primare de producție observații privind organizarea muncii, tehnologie, timpul petrecut și modurile de tăiere ale întreprinderilor de inginerie mecanică;

standardele industriale pentru timp și moduri de tăiere dezvoltate de GSPKTB „Orgariminstrument” (Moscova), filialele Ryazan, Minsk și Novosibirsk ale Institutului Orgstankinprom, Centrul pentru Organizația Științifică a Muncii din cadrul Ministerului Mașinilor Grele (Kramatorsk) etc.;

Determinarea standardelor de timp pentru odihnă și nevoi personale. Recomandări metodologice intersectoriale (Moscova: Institutul de Cercetare a Muncii, 1982);

Dezvoltarea serviciului multi-mașină și extinderea zonelor de servicii în industrie. Recomandări metodologice intersectoriale și materiale de reglementare bazate științific (Moscova: Institutul de Cercetare a Muncii, 1983);

Standarde generale de construcție de mașini pentru timpul auxiliar, pentru deservirea locului de muncă și timpul pregătitor și final la mașinile de tăiat metal. Producție la scară mică și individuală (Moscova: Institutul de Cercetare a Muncii, 1982);

Standarde generale de construcție de mașini pentru timpul auxiliar, pentru deservirea locului de muncă și timpul pregătitor și final pentru lucrările efectuate la mașinile de tăiat metal. Producția la scară medie și mare (M.: Institutul de Cercetare a Muncii, 1984);

date pașaport ale mașinilor CNC și multifuncționale de tăiat metal; literatura tehnica.

1.6. Ora standard și componentele sale

1.6.1. Timpul standard pentru efectuarea operațiunilor pe mașini CNC atunci când se lucrează la o singură mașină (H^ constă din timpul standard pregătitor și final (G în J și timpul standard al piesei (T^))

a tta ^ a org a exc \

T D1 = Cr u . + T.-Kj(i +

unde T n este timpul ciclului de funcționare automată a mașinii conform programului” min;

T.-T. + T., (13)

unde T s este timpul principal (tehnologic) pentru prelucrarea unei piese, min;

Т„ = £ (1,4)

unde C este lungimea traseului parcurs de o unealtă sau piesă în direcția de avans la prelucrarea unei secțiuni tehnologice (ținând cont de plonjare și depășire), mm; S* - avans minut într-o secțiune tehnologică dată, mm/min; T m - timp mașină-auxiliar conform programului (pentru furnizarea unei piese sau unealte de la punctele de pornire până la zonele de prelucrare și îndepărtare; setarea sculei la dimensiune, schimbarea sculei, schimbarea valorii și direcției de avans, timp tehnologic pauze (opriri), etc.), min.

t. = Т„ + + Т„„, (1,5)

ede T m - timpul de instalare și scoatere a piesei manual sau cu un lift, min; T w - timp auxiliar asociat operațiunii (nu este inclus în programul de control), min; T may - timp auxiliar de nesuprapunere pentru măsurători, min; K TV - factor de corecție pentru timpul de efectuare a lucrărilor auxiliare manuale, în funcție de lotul de piese care se prelucrează; a^, a^, un ex - timp pentru întreținerea tehnică și organizatorică a locului de muncă, pentru odihnă și nevoi personale în timpul întreținerii unui singur utilaj, % din timpul de funcționare.

1.6.1.1. Cu o formă colectivă de organizare a muncii se calculează standarde complexe ale costurilor muncii (N vrl, oră-man), care pot fi obținute prin aplicarea factorilor de corecție la suma standardelor de funcționare calculate pentru condițiile formei individuale de organizare a muncii. Este posibil să se utilizeze factori de corecție la suma componentelor individuale ale normei complexe, reflectând valoarea totală a timpului petrecut pe categorii ale acestor costuri.

Norma complexă Determinată de formulă

n,p,= £n.„-k*, (1.6)

unde N (este standardul de timp pentru fabricarea piesei i-a a trusei de brigadă, ore-om; i = 1,2,3,..., l - numărul de piese incluse în trusa de brigadă;

N.R, = S n* (1,7)

mai mult H Bpj - timp standard pentru efectuarea celei de-a j-a operațiuni, oră persoană; j = 1, 2,3,..., w - numărul de operații necesare pentru fabricarea piesei j-a; - coeficient

efectul muncii în echipă (K^< 1).

Coeficientul efectului muncii în echipă (K^) ține cont de creșterea medie a productivității muncii așteptată în timpul tranziției de la o formă de organizare a muncii individuală la o formă de echipă, care ar trebui inclusă în standardele complexe.

Ca urmare a redistribuirii funcțiilor între membrii echipei, a asistenței reciproce sau a interschimbabilității, timpul necesar pentru a finaliza volumul de muncă atribuit echipei este redus, prin urmare, standardul de timp corespunzător ar trebui redus. Acest lucru se întâmplă din cauza unei scăderi

Pentru date mai complete și detaliate, vezi Recomandări metodologice pentru standardizarea muncii lucrătorilor în condițiile formelor colective de organizare și stimulare a acesteia. M.: Economie, 1987.

valorile componentelor individuale ale standardului de timp: timpul auxiliar, timpul pentru deservirea locului de muncă, pauzele reglementate, timpul pregătitor și final, precum și din cauza suprapunerii componentelor individuale ale standardului de timp cu timpul computerului (în acest din urmă caz , valoarea fiecărei componente a standardului de timp poate rămâne neschimbată).

În echipele end-to-end, intensitatea muncii pentru fabricarea unui set de echipă poate fi redusă prin eliminarea elementelor individuale ale timpului și timpului pregătitor și final pentru întreținerea locului de muncă atunci când predați o tură „din mers”.

Se stabilesc coeficienţi de efect al muncii în echipă (K^): la nivel de industrie;

la nivelul întreprinderii, dacă nu există coeficienți de industrie sau nu reflectă pe deplin specificul organizării în echipă a muncii la o anumită întreprindere.

sunt introduse ca Standard pentru întreaga industrie pentru o anumită perioadă (cel puțin 1 an).

Pentru a extinde posibilitatea utilizării coeficientului efectului muncii în echipă, pe lângă valoarea generală a coeficientului, se calculează valorile fiecăreia dintre componentele sale.

Efectul muncii în echipă poate fi atins prin următoarele componente:

extinderea combinației de profesii (K^; extinderea serviciului cu mai multe stații (IQ; asistență reciprocă și interschimbabilitatea membrilor echipei (K); transferul schimburilor „din mers”) în echipe transversale (K 4); redistribuirea funcții între membrii echipei (K 3), etc.

Valoarea totală este determinată ca produsul componentelor sale (pentru un anumit tip de brigadă), adică.

K*-K, -K, -K, ...K, (1,8)

La nivelul întreprinderii, de regulă, se stabilesc valorile generale ale K^, acceptate în perioada pentru care sunt proiectate, dar nu mai puțin de un an, dacă condițiile de producție nu se modifică.

Dacă echipa, în plus față de lucrătorii de afaceri, include lucrători de timp și lucrători de inginerie și tehnici, atunci standardul de timp complex (persoană-oră) cl "este suma standardelor de timp ale lucrătorilor la bucată, lucrătorilor în timp și lucrătorilor tehnici de inginerie pentru producerea unui set de brigadă, ajustat pentru coeficientul efectului muncii în echipă.

L6.2 Standarde pentru timpul auxiliar pentru montarea și demontarea pieselor. Standardele de timp pentru instalarea și îndepărtarea pieselor sunt date în funcție de tipul de fixare, în funcție de tipul mașinii-unelte, și prevăd cele mai comune metode de instalare, aliniere și fixare a pieselor în cleme și dispozitive universale și speciale. Principalii factori care influențează timpul de instalare și scoatere a unei piese sunt masa piesei, metoda de instalare și fixare a piesei, natura și precizia alinierii. Pe lângă acești factori, se ia în considerare dimensiunea suprafeței de instalare, numărul de piese instalate simultan, numărul de cleme etc.

Timpul standard pentru instalarea și scoaterea unei piese implică efectuarea următoarelor lucrări:

la instalarea și demontarea manuală

luați și instalați piesa, aliniați și asigurați; porniți și opriți mașina; desfaceți, scoateți piesa și puneți-o într-un recipient; curățați dispozitivul de așchii, ștergeți suprafețele de bază cu un șervețel;

la instalarea și demontarea unei piese cu macara rulantă

sunați la robinet; instalați piesa; transportați piesa la mașină; instalați piesa, montați piesa, aliniați și asigurați; porniți și opriți mașina; deblocarea piesei; sunați la robinet; instalați piesa; scoateți din mașină și transportați-l într-un loc de depozitare; legați piesa, curățați dispozitivul sau suprafața mesei de așchii, ștergeți suprafețele de bază cu un șervețel.

La instalarea și demontarea unei piese cu un lift la o mașină (sau un grup de mașini), aceștia efectuează aceleași lucrări ca la instalarea și demontarea unei piese cu un rulant, cu excepția apelării macaralei.

Când este instalat în dispozitive speciale, timpul auxiliar este definit ca suma timpului: pentru instalarea și îndepărtarea unei piese; pentru instalarea și îndepărtarea fiecărei piese ulterioare mai mult de una în dispozitive cu mai multe locuri; pentru a asigura piesa, ținând cont de numărul de cleme; pentru a curăța dispozitivul de așchii, pentru a șterge suprafețele de bază cu un șervețel.

Pe lângă dispozitivele universale și speciale de pe mașinile CNC, întreprinderile folosesc și roboți, manipulatoare și mese satelit pentru a instala și scoate piese.

Datorită varietății mari de tipuri și caracteristici tehnice ale roboților și manipulatoarelor, nu este posibil să se elaboreze standarde de timp pentru instalarea și demontarea pieselor cu ajutorul acestora; Fiecare întreprindere trebuie să întocmească hărți pentru utilizarea roboților. Anexa 15 este prezentată ca exemplu pentru cazurile de lucru pe mașini multifuncționale folosind tabele de satelit, este necesar să se folosească harta 20, care arată schema de încărcare a satelitului și timpul de schimbare a sateliților.

În unele cazuri, atunci când programul prevede o pauză tehnologică specială pentru refixarea unei piese, timpul standard ar trebui redus cu o sumă acoperită de funcționarea automată a mașinii. Standardele prevăd montarea și demontarea manuală a pieselor cu greutatea de până la 20 kg și de peste 20 kg folosind mecanisme de ridicare.

Timpul pentru montarea manuală a pieselor cu greutatea de peste 20 kg este dat în standardele de utilizare în anumite cazuri la prelucrarea în zone în care nu există vehicule de ridicare. Montarea manuală a pieselor cu o greutate de peste 15 kg nu este permisă bărbaților sub 18 ani sau femeilor.

Se ține cont de faptul că piesele instalate manual sunt amplasate la o distanță de 2 m de mașină, iar piesele instalate cu macaraua sunt până la 5 m.

1.6.3. Standarde de epeuienu auxiliar asociate operațiunii. Timpul auxiliar asociat operației este împărțit în:

timp auxiliar asociat unei operațiuni care nu este inclusă în timpul ciclului de funcționare automată a mașinii conform programului și prevede următoarele lucrări:

porniți și opriți mecanismul de unitate de bandă; setați poziția relativă specificată a piesei și a sculei de-a lungul coordonatelor X, Y, 2 și, dacă este necesar, efectuați ajustări; deschideți și închideți capacul mecanismului de unitate de bandă, derulați înapoi, introduceți banda în dispozitivul de citire; verificați sosirea unei piese sau unealte la un punct dat după procesare; avansați banda de hârtie perforată în poziția inițială; instalați scutul împotriva stropirii cu emulsie și îndepărtați;

mașină-timp auxiliar asociat tranziției, inclus în program și legat de funcționarea automată auxiliară a mașinii, prevăzând: furnizarea unei piese sau unealtă de la punctul de plecare până la zona de prelucrare și îndepărtare; setarea instrumentului la dimensiunea de prelucrare; schimbare automată a sculei; pornirea și oprirea alimentului; ralanti la trecerea de la prelucrarea unei suprafețe la alta; pauze tehnologice asigurate

la schimbarea bruscă a direcției de avans, verificarea dimensiunilor, inspectarea sculei și reinstalarea sau fixarea din nou a piesei.

Timpul auxiliar al mașinii asociat tranziției, inclus în programul pentru tehnicile enumerate, este determinat din datele pașaportului mașinilor sau din alte documente de reglementare, este inclus ca elemente constitutive în timpul funcționării automate a mașinii și nu este luat în considerare separat (vezi anexele 27-30, partea II).

1.6.4. Standarde pentru timpul auxiliar pentru măsurătorile de control. Dimensiunile cerute ale pieselor prelucrate pe mașini cu comandă numerică sunt asigurate de proiectarea mașinii sau a sculei de tăiere și de precizia ajustării acestora.

În acest sens, timpul pentru măsurătorile de control (după finalizarea lucrărilor conform programului) ar trebui inclus în timpul standard al piesei numai dacă este prevăzut de procesul tehnologic și ținând cont de frecvența necesară a unor astfel de măsurători în timpul lucrării. proces, și numai în cazurile în care nu poate fi acoperit de timpul de ciclu al funcționării automate a mașinii conform programului.

1.6.5. Standarde de timp pentru deservirea unui loc de muncă. Timpul pentru întreținerea unui loc de muncă este dat de tipul și dimensiunea echipamentului, luând în considerare întreținerea unei singure și mai multe mașini ca procent din timpul de funcționare. Întreținerea locului de muncă presupune efectuarea următoarelor lucrări:

schimbarea unei unealte (sau a unui bloc cu o unealtă) din cauza tocității sale; reglarea și reglarea mașinii în timpul funcționării (modificarea valorii de corecție a sculei);

măturarea și îndepărtarea periodică a așchiilor în timpul lucrului (cu excepția măturarii așchiilor de pe suprafețele de bază ale dispozitivelor de instalare, timp pentru care se ia în considerare în timpul auxiliar pentru montarea și scoaterea piesei).

Întreținerea organizațională a locului de muncă include lucrările de îngrijire a locului de muncă (echipamente principale și auxiliare, echipamente tehnologice și organizatorice, containere), legate de schimbul de muncă în ansamblu: inspecția și testarea echipamentelor în timpul lucrului;

așezarea instrumentelor la început și curățarea acestora la sfârșitul schimbului (cu excepția mașinilor multifuncționale);

ungerea și curățarea mașinii în timpul schimbului;

primirea instrucțiunilor de la maistru și maistru în timpul schimbului;

curățarea mașinii și a locului de muncă la sfârșitul schimbului.

1,66. Standarde de timp pentru odihnă și nevoi personale. Timpul de odihnă și nevoile personale pentru condițiile de întreținere a unei mașini de către un lucrător nu este alocat separat și este luat în considerare în timpul pentru întreținerea locului de muncă.

Pentru cazurile de service cu mai multe mașini se oferă o hartă a timpului pauzelor de odihnă și a nevoilor personale, în funcție de caracteristicile muncii și cu recomandări pentru conținutul odihnei.

1.6.7. Standarde pentru timpul pregătitor și final. Standardele sunt concepute pentru configurarea mașinilor CNC pentru prelucrarea pieselor folosind programe de control implementate și nu includ acțiuni de programare suplimentară direct la locul de muncă (cu excepția mașinilor echipate cu sisteme de control al programului operațional).

Timpul standard pentru instalarea unei mașini este prezentat ca timpul pentru lucrările pregătitoare și finale pentru prelucrarea unui lot de piese identice, indiferent de lot, și este determinat de formula

T p, = T pz1 + T pz2 + T prlbr, (1,9.

unde T pz este timpul standard pentru instalarea și configurarea mașinii, min; T pz (- timpul standard pentru pregătirea organizațională, min; T pe 2 - timpul standard pentru înființarea sgaikg

dispozitive, instrumente, dispozitive software, min; - limită de timp pentru procesarea procesului.

Timpul pentru lucrările pregătitoare și finale este stabilit în funcție de tipul și dimensiunea echipamentului, precum și ținând cont de caracteristicile sistemului de control al programului și este împărțit în timp pentru pregătirea organizatorică; pentru setarea mașinii, dispozitivelor, sculelor, dispozitivelor software; pentru o rulare de probă conform programului sau procesării de probă a unei piese.

Domeniul de activitate pentru formarea organizatorică este comun pentru toate mașinile CNC, indiferent de grupul și modelul acestora. Timpul pentru pregătirea organizațională include:

primirea comenzilor de lucru, desene, documentație tehnologică, software, unelte de tăiere, auxiliare și de control, montaje, piese de prelucrat înainte de începere și predarea acestora după terminarea prelucrării unui lot de piese la locul de muncă sau în depozitul de scule;

familiarizarea cu lucrarea, desenul, documentația tehnologică, inspecția piesei de prelucrat;

instructiunile maestrului.

Într-o formă de brigadă de organizare a muncii, atunci când piesele de prelucrat sunt transferate între schimburi, pregătirea organizatorică ia în considerare doar timpul de familiarizare cu lucrul, desenele, documentația tehnologică, inspecția pieselor de prelucrat și instruirea maistrului.

Lucrarea de instalare a unei mașini, unelte și dispozitive include metode de lucru de reglare, în funcție de scopul mașinii și de caracteristicile sale de proiectare:

instalarea și demontarea dispozitivelor de prindere;

instalarea și îndepărtarea unui bloc sau a uneltelor individuale de tăiere;

stabilirea modurilor de funcționare inițiale ale mașinii;

instalarea software-ului în dispozitivul de citire și îndepărtarea acestuia; reglarea poziției zero etc.

Timpul pentru prelucrarea de probă a pieselor pe mașini de strung (până la 630 mm) și grupuri de turelă include timpul petrecut la prelucrarea piesei conform programului (timp de ciclu) plus timpul auxiliar pentru efectuarea tehnicilor suplimentare legate de măsurarea piesei, calculul corecțiilor, și introducerea valorilor de corecție în sistemul CNC și timp auxiliar pentru tehnicile de control al mașinii și al sistemului CNC.

Timpul pentru prelucrarea de probă a pieselor la strunjirea (peste 630 mm) grupe rotative, de frezare, de alezat și alte mașini include timpul petrecut la prelucrarea pieselor folosind metoda așchiilor de testare cu scule de tăiere, freze cu cap, plus timpul auxiliar pentru efectuarea unor tehnici suplimentare legate de la măsurarea piesei, calculul valorilor de corecție, introducerea valorilor de corecție în sistemul CNC și timpul auxiliar pentru tehnicile de control al mașinii și al sistemului CNC.

1.7. Norme de timp piesei pentru reglarea dimensională a sculelor de tăiere în afara mașinii

1.7.1. Standardele de timp pentru piese sunt destinate standardizării lucrărilor de instalare a sculelor de tăiere pentru mașinile CNC, care este efectuată de producătorii de scule (pentru a monta unelte) în afara mașinii, într-o cameră special echipată, folosind instrumente speciale.

Standardele de timp pentru piese sunt stabilite în funcție de:

tipul de dispozitive utilizate;

tipul și dimensiunea instrumentului care urmează să fie ajustat;

numărul de coordonate personalizabile;

natura setării (după dimensiunea reală sau la o coordonată dată).

Pentru a configura instrumente la întreprinderile din industria ingineriei mecanice și prelucrarea metalelor, se folosesc următoarele dispozitive:

pentru mașini din grupa de găurit-frezare-alezat - optice cu indicație digitală tip BV-2027, fără indicație digitală tip BV-2015 și dispozitive tip contact;

pentru masini de strunjire - optice cu indicatie digitala tip BV-2026, fara indicatie digitala tip BV-2010, BV-2012M si aparate tip contact.

Ținând cont de particularitățile proceselor de setare a sculelor, standardele de timp au fost dezvoltate separat pentru mașinile din grupul de găurit-frezare-alezat și mașinile din grupul de strunjire.

Ca bază sunt luate cele mai avansate dispozitive cu afișaj digital, dar ținând cont de factorii de corecție dați în hărți pentru condițiile de funcționare modificate, aceste standarde sunt utilizate la raționalizarea lucrărilor pe dispozitive fără afișaj digital (tip BV-2015, BV-2010). , BV-2012M etc.) și dispozitive de tip contact.

La instalarea unei scule fără instrumente (folosind instrumente de măsurare universale), standardele de timp trebuie calculate conform standardelor pentru dispozitivele de tip contact.

Standardele de timp ale piesei pentru asamblarea și montarea sculelor de tăiere pe dispozitivele importate cu afișaj digital trebuie calculate conform standardelor de timp pentru dispozitivele produse pe plan intern, cum ar fi BV-2027 și BB-2026 cu un coeficient de 0,85; pentru dispozitivele fără afișaj digital - dar pentru dispozitivele gopa BV-2015 și BV-2010 cu un coeficient de 0,9.

Materialele de reglementare din această secțiune acoperă cele mai tipice conexiuni pentru industria mecanică și prelucrarea metalelor, unelte standard/de tăiere și auxiliare și sunt prezentate sub forma unor standarde extinse în timp pe bucată.

Când calculați standardele de timp pentru asamblarea și reglarea sculei de tăiere a profilului de zăpadă, luați un factor de multiplicare de 1,2.

Pe lângă timpul pentru munca principală, asamblarea și instalarea instrumentului, programul de timp al piesei include timpul suplimentar alocat întreținerii organizatorice și tehnice a locului de muncă, timpul pregătitor și final și timpul pentru odihnă și nevoi personale în valoare de 14 % din timpul de funcționare.

Recomandabilitatea includerii costurilor suplimentare în standardul general de timp se datorează dificultății de a le separa de timpul total asociat cu pregătirea locului de muncă pentru instalare și timpul de asamblare și instalare a instrumentului în sine.

Pentru a determina normele de timp bucată pentru demontarea unei scule uzate, fișele de asamblare și montare a sculelor conțin factori de corecție calculați diferențial pentru fiecare tip de lucrare.

Standardele de timp pentru piese pentru metodele individuale de asamblare și instalare a uneltelor care nu sunt incluse în complexe sunt reflectate în cardurile 50 și 51.

1.7.2. Timpul standard al piesei pentru asamblarea, setarea și dezasamblarea unei scule este determinat de formulă

T ShLR = T shk + t^, 0,10)

alimente T - timp bucată pentru asamblarea, montarea și dezasamblarea unui instrument, min; T shi - timp bucată pentru asamblarea și montarea unei scule, min; T shr - timp bucată pentru dezasamblarea sculei, min.

V * «b* T «p = T - K ’ 0-11)

unde K este factorul de corecție pentru timpul piesei în funcție de dispozitivul utilizat.

T ShLR = T sh. + = t shn + t shn K = T shi (3 + K).

Cele mai eficiente operatii sunt branza-lichior-frostrao-restaurare.

DEZVOLTARE METODOLOGICĂ PE DISCIPLINĂ

„TEHNOLOGIA INGINERIEI MECANICE”

Alcătuit de profesor: Fazlova Z.M.

Introducere

Intensificarea producției, implementarea cu succes a celor mai noi echipamente și tehnologii necesită îmbunătățirea organizării muncii, producției și managementului, ceea ce este posibil doar pe baza reglementărilor tehnice.

Raționarea forței de muncă este stabilirea unei măsuri a costurilor cu forța de muncă, adică totalul cheltuielilor sociale necesare timpului de lucru pentru producerea de produse cu o anumită valoare de consum pentru o anumită perioadă de producție și condiții tehnice. Cele mai importante sarcini ale standardizării muncii sunt îmbunătățirea constantă a organizării muncii și a producției, reducerea intensității muncii a produselor și menținerea unor relații sănătoase din punct de vedere economic între creșterea productivității muncii și salarii. Standardizarea muncii ar trebui să promoveze implementarea activă a experienței avansate și a realizărilor științei și tehnologiei.

Dezvoltarea metodologică „Raționalizarea lucrărilor efectuate pe mașini cu stare de urgență” vă permite să dobândiți abilitățile necesare în stabilirea unui standard rezonabil de timp pentru efectuarea unei operațiuni tehnologice. Acesta conturează baza teoretică pentru stabilirea standardelor de timp pentru o operație tehnologică CNC. Anexa conține standardele de bază ale muncii în inginerie mecanică.

EVALUAREA LUCRĂRILOR, EFECTUAT PE MAȘINI CNC

Principala modalitate de automatizare a proceselor de prelucrare mecanică a pieselor pentru producția la scară mică și individuală este utilizarea mașinilor cu control numeric computerizat (CNC). Mașinile CNC sunt semiautomate sau automate, toate piesele mobile ale cărora efectuează atât mișcări de lucru, cât și mișcări auxiliare automat, conform unui program prestabilit. Include comenzi tehnologice și valori numerice ale mișcărilor părților de lucru ale mașinii.

Resetarea unei mașini CNC, inclusiv schimbarea programului, necesită puțin timp, astfel încât aceste mașini sunt cele mai potrivite pentru automatizarea producției la scară mică.

Timp standard pentru efectuarea operațiunilor la mașinile CNC N BP constă din norma timpului pregătitor și final T pz și norma timpului piesei T buc:

(1)

T buc = (T c.a + T în K TV)
(2)

Unde n - numărul de piese din lotul fabricat;

T c.a - timpul ciclului de funcționare automată a mașinii conform programului, min;

T in - timp auxiliar, min;

K TV - factor de corecție pentru timpul de efectuare a lucrărilor auxiliare manuale, în funcție de lotul de piese prelucrate;

și cei, și org, și exc - timp pentru întreținerea tehnologică și organizatorică a locului de muncă, pentru odihnă și nevoi personale în timpul întreținerii unei singure mașini, % din timpul de funcționare.

Timpul ciclului de funcționare automată a mașinii conform programului este calculat folosind formula

T c.a = T o + T mv (3)

unde T o este timpul principal (tehnologic) pentru prelucrarea unei piese, min:

T o = (4)

L i este lungimea traseului parcurs de o unealtă sau piesă în direcția de avans la prelucrarea unei secțiuni tehnologice (ținând cont de plonjare și depășire);

s m - avans minut într-o secțiune tehnologică dată, mm/min;

T mv - timp mașină-auxiliar conform programului (pentru furnizarea și scoaterea unei piese sau scule din punctele de plecare către zonele de prelucrare, setarea sculei la dimensiune, schimbarea sculei, modificarea valorii și direcției de avans, timp de pauze (opriri) tehnologice etc.) , min.

Timpul auxiliar se determină după cum urmează:

T in = T in.u + T in.op + T in.meas (5)

unde Tv.u este timpul de instalare și demontare a piesei, min;

T v.op - timp auxiliar asociat operațiunii (nu este inclus în programul de control), min;

T în. schimba - timp auxiliar de nesuprapunere pentru măsurare, min.

Standarde de timp pentru instalarea și demontarea pieselor sunt determinate de tipuri de dispozitive în funcție de tipurile de mașini și oferă cele mai comune metode de instalare, aliniere și fixare a pieselor în cleme și dispozitive universale și speciale.

Timp suplimentar asociat cu intervenția chirurgicală subdivizat:

a) pentru timpul auxiliar asociat operațiunii care nu a fost inclus în timpul ciclului de funcționare automată a mașinii conform programului;

b) timp mașină-auxiliar asociat tranziției, inclus în program, referitor la funcționarea automată auxiliară a mașinii.

Dimensiunile necesare pieselor prelucrate pe mașini CNC sunt asigurate de proiectarea mașinii sau a sculei de tăiere și de precizia ajustării acestora. Datorită acestui fapt timp pentru măsurătorile de control ar trebui inclus în timpul standard al piesei numai dacă este prevăzut de procesul tehnologic și nu poate fi acoperit de timpul ciclului de funcționare automată a mașinii conform programului.

Timp pentru întreținerea locului de muncă determinate de standarde și dimensiuni standard ale echipamentelor, ținând cont de întreținerea unei singure și mai multe mașini ca procent din timpul de funcționare.

Timp de odihnă și nevoi personale la întreținerea unui utilaj de către un muncitor, acesta nu este alocat separat și se ia în considerare în timpul deservirii locului de muncă.

Standarde pentru timpul pregătitor și final sunt concepute pentru configurarea mașinilor CNC pentru prelucrarea pieselor folosind programe de control încorporate și nu includ acțiuni suplimentare de programare direct la locul de muncă (cu excepția mașinilor echipate cu sisteme de control al programului operațional).

Standarde de timp al piesei pentru reglarea dimensională a sculelor de tăiere în afara mașinii sunt destinate standardizării lucrărilor de instalare a sculelor de tăiere pentru mașinile CNC, care sunt efectuate de producătorii de scule în afara mașinii într-o cameră special echipată, folosind instrumente speciale.

PROBLEMA TIPICĂ CU SOLUȚIA

Date inițiale: parte - arbore (Fig. 1); material - otel 30G; tratarea de precizie a suprafeței 1,2,3 - IT10; rugozitatea suprafeței 1, 2 Ra5; 3 - Ra10.

Blank: metoda de producție - ștanțare (precizie obișnuită IT 16); starea suprafeței - cu crustă; greutate 4,5 kg; alocație pentru tratarea suprafeței: 1 - 6 mm; 2 - 4 mm; 3 - 5 mm.

Mașină: model 16K20FZ. Detalii pașaport:

viteza axului n(rpm): 10; 18; 25; 35,5; 50; 71; 100; 140; 180; 200; 250; 280; 355; 500; 560; 630; 710; 800; 1000; 1400; 2000;

interval de avans s m (mm/min)

de-a lungul axei de coordonate X- 0,05...2800;

de-a lungul axei de coordonate z - 0,1...5600;

forta maxima admisa de mecanismul de avans longitudinal este de 8000 N, de mecanismul de avans transversal - 3600 N;

puterea de antrenare a mișcării principale - 11 kW;

domeniul de reglare a vitezei de rotație a unui motor electric de putere constantă este de 1500...4500 rpm.

Funcționare: bazare în centre, cu lesa instalată la suprafață.

1. Selectarea etapelor de prelucrare.

Se stabilesc etapele de prelucrare necesare. Pentru a obține dimensiunile unei piese corespunzătoare calității 10, dintr-o piesă de calitate 16, este necesar să se efectueze prelucrarea în trei etape: brută, semifinisare și finisare.

2. Selectarea adâncimii de tăiere.

Se determină adâncimea minimă de tăiere necesară pentru etapele de semifinisare și finisare ale prelucrării (Anexa 5).

În timpul etapei de finisare a tratamentului de suprafață 1, al cărui diametru corespunde intervalului de dimensiuni 8...30 mm, adâncimea de tăiere recomandată t = 0,6 mm; pentru suprafata 2, al cărui diametru corespunde intervalului de dimensiuni 30...50 mm, t= 0,7 mm; pentru suprafața 3, al cărei diametru corespunde intervalului de dimensiuni 50...80 mm, t = 0,8 mm.

În mod similar, în stadiul de semifinisare a tratamentului de suprafață / recomandat t = 1,0 mm; pentru suprafata 2 - t - 1,3 mm; pentru suprafata 3 - t = 1,5 mm.

Figura 1 - Schiță a arborelui și a traseului sculei

Adâncimea de tăiere pentru etapa de degroșare a prelucrării este determinată pe baza alocației totale pentru prelucrare și a sumei adâncimii de tăiere a etapelor de finisare și semifinisare de prelucrare: pentru suprafața 1 - t = 4,4 mm; pentru suprafata 2 - t = 2,0 mm; pentru suprafata 3 - t = 2,7 mm. Valorile selectate sunt introduse în tabelul 1.

Tabelul 1 - Determinarea modului de tăiere

3. Selectarea unui instrument.

Mașina 16K20FZ utilizează freze cu o secțiune de suport de 25 x 25 mm, grosimea plăcii de 6,4 mm.

Pe baza condițiilor de prelucrare, se adoptă o formă de placă triunghiulară cu un unghi de vârf
° din aliaj dur T15K6 pentru etapele de degroșare și semifinisare de prelucrare și T30K4 - pentru etapa de finisare (Anexa 3).

Perioada de durabilitate standard: T = 30 min.

4. Selectarea furajelor.

4.1. Pentru etapa de degroșare a prelucrării, avansul este selectat în funcție de adj. 3.

Pentru suprafata 1 la strunjirea pieselor cu un diametru de până la 50 mm și adâncimea de tăiere t = Avans recomandat de 4,4 mm de la =0,35 mm/tur. Pentru suprafete 2 și, respectiv, 3, se recomandă avansurile de la =0,45 mm/tur. și s de la =0,73 mm/rev.

După adj. 3 factori de corecție pentru avans sunt determinați în funcție de materialul sculei LA s și = 1.1 și metoda de fixare a plăcilor K sp = 1,0.

4.2. Pentru etapa de semifinisare a prelucrării, valorile furajelor sunt determinate în funcție de adj. 3 în același mod: pentru suprafețe 1 Şi 2 s din =0,27 mm/tur., suprafețe 3 s de la =0,49 mm/tur.

Factori de corecție pentru avans în funcție de materialul sculei K s și = 1,1, metoda de fixare cu platină K sp = 1,0.

După adj. 3 determinăm factorii de corecție pentru avansul etapelor de degroșare și semifinisare ale prelucrării pentru condițiile de prelucrare modificate: în funcție de secțiunea transversală a suportului de tăiere LA s d = 1,0; rezistența piesei de tăiere K s l = 1,05; LA s și proprietățile mecanice ale materialului prelucrat LA = 1,0; diagrame de instalare a piesei de prelucrat la K= 0,90; starea suprafeței piesei de prelucrat s p K= 0,85; parametrii geometrici ai tăietorului K sp = 1,0.

= 0,95; rigiditatea mașinii

Pentru suprafata 1

sj

Pentru suprafata 2

s pr2 =0,45·1,1·1,0·1,0·1,05·1,0·0,9·0,85·0,95·1,0 = 0,38 mm/rev.

Pentru suprafata 3

s pr3 = 0,73 1,1 1,0 1,0 1,05 1,0 0,9 0,85 0,95 1,0 = 0,61 mm/tur.

Viteza de avans a etapei de semifinisare a procesării este calculată în mod similar:

pentru suprafete 1 Şi 2 s pr1,2 = 0,23 mm/tur;

pentru suprafata 3 s pr3 = 0,41 mm/tur.

pentru suprafata 1 s de la 1 = 0,14 mm/tur.,

pentru suprafata 2 s de la 2 = 0,12 mm/tur.,

pentru suprafata 3 s de la 3 =0,22 mm/tur.

După adj. 3, se determină factori de corecție pentru alimentarea etapei de finisare a prelucrării pentru condițiile modificate: în funcție de proprietățile mecanice ale materialului prelucrat LA s = 1,0; diagrame de instalare a piesei de prelucrat LA = 1,0; diagrame de instalare a piesei de prelucrat=0,9; raza vârfului tăietorului K Sf = 1,0; calitatea preciziei piesei de prelucrat l 4 = 1,0. Viteza de avans finală a etapei de finisare a procesării este determinată de:

pentru suprafata 1 s pr = 0,14 1,0 0,9 1,0 1,0 = 0,13 mm/tur.,

pentru suprafata 2 s p p = 0,12 1,0 0,9 1,0 1,0 = 0,11 mm/tur.,

Pentru suprafața 3 s p = 0,22 1,0 0,9 1,0 1,0 = 0,20 mm/tur

Valorile de alimentare calculate pentru etapa de finisare a tratamentului de suprafață sunt introduse în tabel. 1.

5. Alegerea vitezei de tăiere.

La etapa de degroșare a prelucrării oțelului aliat cu piele cu adâncime de tăiere t = 4,4 mm și avans s pr = 0,29 mm/tur. viteza de taiere pentru suprafata 1 V t = 149 m/min; cu adâncimea de tăiere t = 2,0 mm și avans s p p = 0,38 mm/tur. viteza de taiere pentru suprafata 2 Vt = 159 m/min; cu adâncimea de tăiere t = 2,7 mm și avans s pr = 0,61 mm/tur. viteza de taiere pentru suprafata 3 V t = 136 m/min.

După adj. 8, 9, factorii de corecție sunt selectați pentru etapa de degroșare a prelucrării în funcție de materialul sculei: pentru suprafață 1 K în = 1,0, pentru suprafețele 2 și 3 LA în =0,95.

Viteza finală de tăiere pentru etapa de degroșare a prelucrării va fi:

pentru suprafata 1 V 1 = 149.0,85 = 127 m/min;

pentru suprafata 2 V 2 = 159.0,81 = 129 m/min;

pentru suprafata 3 V 3 = 136.0,98 = 133 m/min.

5.2. În etapa de semifinisare a prelucrării oțelului aliat fără piele cu adâncime de tăiere t până la 3,0 mm și avans s p p = 0,23 mm/tur. viteza de taiere pentru suprafete 1 Şi 2 - V T = 228m/min; cu adâncimea de tăiere t = 1,5 mm și avans s pr =0,41 mm/rev. viteza de taiere pentru suprafata 3 - V t = 185 m/min.

Factor de corecție pentru etapa de semifinisare a prelucrării în funcție de materialul sculei K v = 0,95.

După adj. 8, 9, factorii de corecție rămași pentru viteza de tăiere sunt selectați în timpul etapelor de degroșare și semifinisare ale prelucrării pentru condițiile modificate:

în funcţie de grupa de prelucrabilitate a materialului LA v Cu = 0,9;

tip de prelucrare K vo = 1,0;

rigiditatea mașinii K vo = 1,0;

proprietățile mecanice ale materialului prelucrat LA v m = 1,0; parametrii geometrici ai tăietorului:

pentru suprafete 1 Şi 2 K v f =0,95, pentru suprafață 3 K v f = 1,15; perioada de durabilitate a piesei tăiate LA v T = 1,0;

disponibilitatea răcirii LA v şi = 1,0.

Viteza finală de tăiere în timpul etapei de degroșare a prelucrării este determinată de:

pentru suprafata 1 Şi 2 V 1,2 = 228 · 0,81 = 185 m/min;

pentru suprafata 3 V 3 = 185 · 0,98 = 181 m/min.

5.3. Viteza de tăiere pentru etapa de finisare a prelucrării este determinată de adj. 8, 9:

la t = 0,6 mm și s p p = 0,13 mm/tur. pentru suprafata 1 V T =380 m/min;

la t = 0,7 mm și s p p = 0,11 mm/tur. pentru suprafata 2 V T =327 m/min;

la t = 0,8 mm și s p p = 0,2 mm/tur. V T =300 m/min.

După adj. 8, 9, factorul de corecție pentru viteza de așchiere este determinat pentru etapa de finisare a prelucrării în funcție de materialul sculei; K V n =0,8. Factorii de corecție pentru etapa de finisare sunt numeric aceiași cu cei pentru etapele de degroșare și semifinisare.

Factorul general de corecție pentru viteza de tăiere în timpul etapei de finisare a prelucrării: K v = 0,68 - pentru suprafete 1 Şi 2; K v = 0,80 - pentru suprafață 3.

Viteza finală de tăiere în etapa de finisare:

pentru suprafata 1 V 1 = 380.0,68 = 258 m/min;

pentru suprafata 2 V 2 = 327.0,68 = 222 m/min;

pentru suprafata 3 V 3 = 300·0,80 = 240 m/min.

Valorile vitezei de tăiere tabulate și corectate sunt introduse în tabel. 1.

5.4. Viteza axului conform formulei

În timpul etapei de degroșare a tratamentului de suprafață 1

n = = 1263 rpm

Viteza de rotație disponibilă pe mașină este acceptată, n f = = 1000 rpm. Apoi viteza reală de tăiere este determinată de formula:

V f = = 97,4 m/min.

Calculul vitezei de rotație a arborelui, reglarea acesteia în funcție de pașaportul mașinii și calculul vitezei reale de tăiere pentru alte suprafețe și etape de prelucrare se efectuează în mod similar. Rezultatele calculului sunt rezumate în tabel. 1.

Deoarece mașina 16K20FZ este echipată cu o cutie de viteze automată, valorile acceptate ale vitezei axului sunt setate direct în programul de control. Dacă mașina utilizată are comutarea manuală a vitezei axului, programul de control trebuie să ofere opriri tehnologice pentru comutare sau să stabilească cea mai mică viteză de rotație calculată pentru toate suprafețele și etapele de prelucrare.

5.5. După calcularea vitezei reale de tăiere pentru etapa de finisare a prelucrării, avansul este reglat în funcție de rugozitatea suprafeței prelucrate.

După adj. 8, 9 pentru a nu mai obține rugozitate Ra5 La prelucrarea oțelului de structură cu o viteză de tăiere Vf = 100 m/min cu o freză cu raza vârfului r in = 1,0 mm, se recomandă un avans s de = 0,47 mm/tur.

După adj. 8, 9, factorii de corecție pentru avans și rugozitatea suprafeței prelucrate sunt determinați pentru condiții modificate: în funcție de:

proprietățile mecanice ale materialului prelucrat K s =1,0;

material instrumental K s u = 1,0;

tip de prelucrare K s o =1,0;

prezența răcirii K s w =1,0.

În cele din urmă, avansul maxim admis de rugozitate pentru etapa de finisare a suprafețelor de prelucrare 1 și 2 este determinată de formula

s o =0,47·1,0·1,0·1,0·1,0=0,47 mm/rev.

Alimentațiile pentru etapa de finisare a suprafețelor de prelucrare 1 și 2, calculate mai sus, nu depășesc această valoare.

Niciuna dintre valorile calculate nu depășește puterea de antrenare a mișcării principale a mașinii. În consecință, modul de putere de tăiere stabilit este fezabil (calcul nu este dat).

6. Determinarea avansului minute.

Hrănire pe minut conform formulei

s m = n f s o

În timpul etapei de degroșare a prelucrării pentru suprafața 1

s m = 1000 · 0,28 = 280 mm/min.

Valorile minutelor de alimentare pentru alte suprafețe și etape de procesare sunt calculate în mod similar și sunt reprezentate în tabel. 1.

7. Determinarea timpului de funcționare automată a programului mașinii.

Timpul de funcționare automată a mașinii conform programului general.

Pentru mașina unealtă I6VT2OFZ, timpul de fixare a capului turelei Tif = 2 s și timpul de rotație a capului turelei cu o poziție T ip = 1.

Rezultatele calculului sunt prezentate în tabel. 2.

8. Determinarea normei de timp al piesei.

8.1. Rata de timp a piesei este determinată de formula (2)

8.2. Timpul auxiliar constă din componente, a căror alegere se efectuează conform primei părți a standardelor (formula (5)). Timp auxiliar pentru montarea și demontarea piesei Тв.у = 0,37 min (Anexa 12).

Timpul auxiliar asociat operațiunii, Tv.op, conține timpul de pornire și oprire a mașinii, pentru verificarea întoarcerii sculei la un punct dat după prelucrare, pentru montarea și îndepărtarea scutului care protejează împotriva stropirii cu emulsie ( Anexele 12, 13):

T v.op = 0,15+0,03=0,15 min.

Măsurătorile auxiliare de timp și de control conțin timp pentru două măsurători cu un suport limită unilateral, patru măsurători cu un șubler și o măsurătoare cu un șablon de formă simplă (Anexa 18):

T în.din =(0,045+0,05)+(0,11+0,13+0,18+0,21)+0,13=0,855 min.

8.3. Timpul de funcționare automată a mașinii conform programului este calculat pentru fiecare secțiune a traseului sculei și este rezumat în tabel. 2.

Tabelul 2 – Timpul de funcționare automată a mașinii conform programului

Continuarea tabelului 2

8.4. Timpul final al ciclului de funcționare automată a mașinii conform programului

T c.a = 2,743 + 0,645 = 3,39 min.

8.5. Timp total auxiliar

B = 0,37+0,18+0,855 = 1,405 min.

8.6. Timpul pentru întreținerea organizatorică și tehnică a locului de muncă, odihnă și nevoi personale este de 8% din timpul operațional (Anexa 16).

8.7. Rata finală a timpului piesei:

T buc = (3,39+ 1,405) (1+0,08) = 5,18 min.

9. Timp pregătitor și final.

Timpul pregătitor și final este determinat de formulă

T pz = T pz1 + T pz2 + T pz3 + T p.obra.

Timp de pregătire organizatorică: T pz1 = 13 min,

timpul pentru a configura o mașină, un dispozitiv, un dispozitiv de control numeric

T pz2 = 4,0 + 1,2 +0,4+0,8+0,8 + 1,0 + 1,2 + 1,2 + 2,5+0,3 =13,4 min;

timp pentru procesarea de probă a piesei

T arr = 2,2 + 0,945 = 3,145 min.

Timp general pregătitor și final

T pz = 13 + 13,4 + 3,145 = 29,545 min.

10. Dimensiunea lotului de piese

n= N/S,

unde S este numărul de lansări pe an.

Pentru producția de serie medie S = 12 prin urmare

n = 5000/12=417.

11. Timpul de calcul al piesei

T buc.k = T buc + T pz / n= 5,18+29,545/417 = 5,25 min.

Să luăm în considerare care este procesul de standardizare a lucrărilor de reglare pe mașinile CNC și de ce este necesar.

La dezvoltarea proceselor complexe de prelucrare a pieselor pentru mașini CNC și a programelor care le controlează, principalul criteriu este timpul standard pentru fabricarea pieselor. Fără acesta, este imposibil să se calculeze salariile pentru operatorii de mașini sau să se calculeze indicatori precum productivitatea muncii și factorul de încărcare a echipamentelor.

Începutul procesului

De obicei, lucrătorii trebuie să petreacă mai mult timp procedurii de apropiere și retragere, schimbarea modurilor și schimbarea instrumentelor. Prin urmare, durata perioadei de configurare este, de asemenea, luată în considerare ca parte a costurilor de timp pentru prelucrarea pieselor. Standardizarea muncii începe cu sincronizarea în condițiile de funcționare a mașinii. Folosind un cronometru, se înregistrează timpul necesar pentru a instala o piesă pe mașină și apoi a o scoate.

Minutele sunt cheltuite pentru întreținerea locului de muncă, nevoile imediate ale operatorului. Când lucrați pe un strung rotativ (cu o singură coloană), durează 14 minute, iar pe o mașină cu două coloane - 16 minute.

Ce este inclus în întreținerea locului de muncă?

Procesul de întreținere a mașinii include:

• măsuri organizatorice - inspecția mașinii, încălzirea acesteia, testarea echipamentelor: funcționare în sistem hidraulic și CNC. Este nevoie de ceva timp pentru a finaliza sarcina (comanda de lucru, desen, software) și a primi instrucțiuni și instrumente de la maestru; prezentați prima probă din piesa primită departamentului de control al calității, lubrifiați și curățați mașina în timpul schimbului, curățați zona de lucru după finalizarea acesteia. Costurile constante de timp pentru efectuarea unui set de lucrări organizatorice pe echipamente de strunjire rotativă, în conformitate cu standardele, sunt de 12 minute. Atunci când sunt necesare eforturi suplimentare de întreținere, se introduce o modificare adecvată;
• măsuri tehnice - înlocuirea unui instrument care a devenit plictisitor; reglarea mașinilor pe tot parcursul schimbului și setare. Există și alte sarcini obligatorii: în timpul procesului de lucru, așchiile trebuie îndepărtate constant din zonele de tăiere sau de strunjire.

Timpul petrecut cu configurarea mașinii

Documentele care reflectă standardele de muncă definesc timpul pentru montarea echipamentelor, în funcție de proiectarea acestuia. Dacă prelucrarea se efectuează pe, standardele pentru instalarea și scoaterea sculelor de tăiere sunt luate ca bază pentru calcul.

Atunci când este necesară corectarea pozițiilor sculelor de prelucrare a pieselor de testare, perioada de prelucrare a piesei este inclusă în durata etapei pregătitoare.

Standardele pentru instalarea și întreținerea strungurilor automate sunt un standard standard important. Ele sunt incluse în timpul total pentru producția unei piese și, în consecință, formează indicatorii economici ai angajatului și producția în ansamblu.

Culegeri de documente normative

Standardizatorii fabricilor și fabricilor în care sunt utilizate mașini controlate numeric și cu program utilizează standardele stabilite în documente atunci când calculează timpul de lucru:

• Tariful unificat și Directorul de calificare al lucrărilor;
• Clasificatorul întreg rusesc al profesiilor muncitorilor;
• Directorul unificat de calificare al posturilor de manageri și specialiști;
• Colecții de standarde de muncă pentru lucrările efectuate pentru amenajarea echipamentelor programabile.

IMPORTANT! Toată această literatură normativă este de bază pentru managerii de toate nivelurile și structurile de personal.

Fără acesta, este imposibil să se determine timpul necesar pentru a finaliza anumite cantități de muncă, numărul de specialiști care trebuie implicați și standardele de timp utilizate în elaborarea hărților pentru procesele tehnologice.

Carduri de configurare

Pentru o mașină de un anumit tip, se dezvoltă o durată strict standardizată a operațiunilor de ajustare a producției și i se atribuie o hartă de ajustare. La dezvoltare se iau în considerare mulți factori pentru a obține imaginea finală.

Limita de timp alocată operatorului mașinii prevede:

• specificul procedurii de diagnosticare a parcului de mașini;
• disponibilitatea mai multor opțiuni pentru modul de configurare;
• respectarea cerințelor de serviciu.

Pentru a determina rata de intensitate a forței de muncă (unitate de măsură - ore-om sau minute-om) a oricărei lucrări, se ia în considerare timpul în care o piesă este prelucrată pe o anumită mașină. Standardizatorul funcționează și cu conceptul de standard de timp pe bucată, care determină timpul total în funcție de tipurile de muncă.

În consecință, timpul total este împărțit în segmente principale și auxiliare, activități de întreținere a birourilor; tranziții între mașini în timpul întreținerii cu mai multe mașini; monitorizarea procesului de lucru; pauze cauzate de funcționarea echipamentului.

Institutul de Muncă are rezultatele standardizării pentru echipamentele de frezare și foraj-alezat strungurile și liniile automate sunt prevăzute cu standarde.

IMPORTANT! Cunoscând standardele, managerii determină gradul de angajare al lucrătorului (se calculează intensitatea muncii lui), distribuie zonele de lucru și stabilesc ritmul optim de lucru.

Întreținere multi-mașină - abordări ale sincronizarii

În fabricile cu grad ridicat de automatizare se practică întreținerea multimașină a mașinilor CNC (forme de organizare a muncii – în echipe, unități și individual). În consecință, sunt alocate zone de servicii.

Întreținerea pe mai multe mașini include timpul petrecut pe:

• preîncălzirea echipamentului la ralanti, dacă acest lucru este prevăzut în instrucțiunile de utilizare pentru echipamentele de strunjire;
• lucrați conform programului de control al mașinii cu întreținere la locul de muncă;
• montarea pieselor de prelucrat, îndepărtarea pieselor și controlul calității;
• satisfacerea nevoilor personale ale operatorului;
• pierderea planului planificat;
• efectuarea etapei pregătitoare și finale a lucrărilor;

Forța de muncă cu mai multe mașini este clasificată în funcție de muncă; zone, tipuri și sisteme; funcţiile efectuate de un operator multi-maşină.

Sisteme și metode de întreținere a mașinilor

Întreprinderile practică un sistem de întreținere ciclică - la locurile de muncă și liniile de producție pentru mașini care au o perioadă de timp egală sau similară în care piesa este procesată. Ea se caracterizează printr-un flux constant de cereri. Neciclic este faptul că operatorul merge imediat să întrețină mașina în cazul în care modul de funcționare automat s-a încheiat. Se caracterizează prin cerințe ocazionale de service.

Sunt posibile și alte metode:

• santinelă - un muncitor monitorizează întregul parc de mașini care i-a fost atribuit, determinând simultan nevoia de întreținere. Cu prioritate, prioritatea în service este determinată de operator, în funcție de costul pieselor în curs de prelucrare.
• traseu, implică mersul în jurul unui grup de mașini de-a lungul unui traseu prestabilit.

Deservirea mai multor mașini cu o durată identică sau diferită a operațiunilor de prelucrare a piesei de prelucrat are propriile sale nuanțe. Cu toate acestea, toate sunt supuse standardizării în timpul dezvoltării atentă a procesului de producție.

Concluzie

La mașinile CNC, pentru a standardiza munca de reglare, trebuie să țineți cont de multe nuanțe atunci când calculați durata diferitelor operații.

La determinarea timpului final de prelucrare a unei piese pe o singură mașină (vorbim despre o mașină de strunjire), standardele sunt calculate pentru întregul parc de mașini.