2. Sistem de întreținere preventivă programată a echipamentelor

Forma preventivă planificată de organizare a reparației echipamentelor tehnologice în întreaga lume este recunoscută ca cea mai eficientă și a găsit cea mai mare distribuție. Dezvoltarea unui sistem de întreținere preventivă programată a echipamentelor a început în URSS în 1923. În prezent, diferite versiuni ale sistemului de întreținere preventivă stau la baza organizației. întreţinereși repararea echipamentelor la întreprinderile din majoritatea sectoarelor de producție de materiale și servicii.

Sistem de întreținere preventivă planificată a echipamentelor- acesta este un set de măsuri organizatorice și tehnice planificate pentru îngrijirea, supravegherea echipamentelor, întreținerea și repararea acestuia. Scopul acestor măsuri este de a preveni creșterea progresivă a uzurii, de a preveni accidentele și de a menține echipamentele în stare constantă de pregătire pentru lucru. Sistemul PPR presupune efectuarea de măsuri preventive pentru întreținerea și repararea programată a echipamentelor după un anumit număr de ore de funcționare a acestuia, în timp ce alternanța și frecvența activităților sunt determinate de caracteristicile echipamentului și de condițiile de funcționare ale acestuia.

sistem PPR include

întreţinere

și reparații programate ale echipamentelor.

Întreţinere- acesta este un set de operațiuni pentru menținerea funcționalității echipamentului atunci când este utilizat în scopul pentru care a fost destinat, în timpul depozitării și transportului. Întreținerea include

întreținere de rutină între revizii

și operațiuni periodice de întreținere preventivă.

Întreținere de rutină între revizii constă în monitorizarea zilnică a stării echipamentului și respectarea regulilor de funcționare a acestuia, reglarea la timp a mecanismelor și eliminarea defecțiunilor minore care apar. Aceste lucrări sunt efectuate de principalii muncitori și personal de reparații de serviciu (mecanici, lubrifiatori, electricieni), de regulă, fără timp de nefuncționare a echipamentului. Operațiuni periodice de întreținere preventivă sunt reglementate și efectuate de personalul de reparații conform unui program pre-elaborat, fără timpi de nefuncționare a echipamentului. Astfel de operațiuni includ

inspectii efectuate pentru identificarea defectelor care trebuie eliminate imediat sau in timpul urmatoarei reparatii programate;

spălarea și schimbarea uleiului prevăzute pentru echipamentele cu sisteme centralizate și de ungere a carterului;

verificări de precizie efectuate de personalul departamentului control tehnicși mecanic șef.

Reparații programate include

reparatii curente

și reparații majore.

Reparatii curente se efectuează în timpul exploatării echipamentului pentru a asigura performanța acestuia până la următoarea reparație programată (următoarea rutină sau majoră). Reparațiile curente constau în înlocuirea sau restaurarea pieselor individuale (piese, unități de asamblare) ale echipamentelor și reglarea mecanismelor acestuia. Renovare majoră efectuate cu scopul de a restabili întreaga durată de viață sau aproape de întreaga durată de viață a echipamentului (precizie, putere, productivitate). Reparațiile majore, de regulă, necesită lucrări de reparații în condiții staționare și utilizarea echipamentelor tehnologice speciale. Prin urmare, este de obicei necesar să îndepărtați echipamentul de pe fundație la locul de funcționare și să îl livrați unui departament specializat, unde se efectuează reparații majore. În timpul unei revizii majore, echipamentul este complet dezasamblat, toate piesele sale sunt verificate, piesele uzate sunt înlocuite și restaurate, coordonatele sunt reconciliate etc.

Sistemul de reparații și întreținere, în funcție de natura și condițiile de funcționare ale echipamentului, poate funcționa în diferite moduri forme organizatorice:

sub forma unui sistem post-examinare,

sisteme de reparatii periodice

sau sisteme standard de reparații.

Sistem post-examinare presupune efectuarea de inspecții ale echipamentelor conform unui program prestabilit, în cadrul căruia se stabilește starea acestuia și se întocmește o listă de defecte. Pe baza datelor de inspecție, se determină momentul și conținutul reparațiilor viitoare. Acest sistem este utilizat pentru anumite tipuri de echipamente care funcționează în condiții stabile.

Sistem de reparații periodice presupune planificarea calendarului și volumului lucrărilor de reparații de toate tipurile pe baza unui cadru de reglementare dezvoltat. Sfera reală de lucru este ajustată în raport cu standardul pe baza rezultatelor inspecției. Acest sistem este cel mai comun în inginerie mecanică.

Sistem standard de reparații presupune planificarea volumului și conținutului lucrărilor de reparații pe baza unor standarde precis stabilite și respectarea strictă a planurilor de reparații, indiferent de starea reală a echipamentului. Acest sistem se aplică echipamentelor a căror oprire neprogramată este inacceptabilă sau periculoasă (de exemplu, dispozitive de ridicare și transport).

Eficacitatea sistemului PPR este determinată în mare măsură de dezvoltarea cadrului său de reglementare și de acuratețea standardelor stabilite. Standardele sistemului PPR al întreprinderii sunt diferențiate pe grupe de echipamente. Standarde de bază pentru reparații sunt

cicluri de reparații și structura lor,

intensitatea muncii și a materialului lucrărilor de reparații,

provizii materiale pentru nevoi de reparații.

Ciclu de reparații- aceasta este perioada de timp din momentul punerii in functiune a echipamentului si pana la prima revizuire sau între două revizii majore consecutive. Ciclul de reparații este cea mai mică perioadă repetă de funcționare a echipamentului, în timpul căreia toate tipurile de întreținere și reparații sunt efectuate în ordinea stabilită, în conformitate cu structura ciclului de reparații. Structura ciclului de reparații stabilește lista, cantitatea și succesiunea reparațiilor echipamentelor în timpul ciclului de reparații. De exemplu, structura ciclului de reparare poate include următoarea secvență de reparare:

K–T 1 - T 2 - T 3 - LA,

Unde T 1 , T 2 Şi T 3 - respectiv prima, a doua si a treia reparatii curente;

LA- reparații majore (în ciclul de reparații este inclusă o singură reparație majoră).

Conținutul lucrărilor efectuate ca parte a fiecărei reparații curente este reglementat și poate diferi semnificativ de altele prezente în ciclul de reparații. Structura ciclului de reparații poate include un mic ( M) și medie ( CU) reparație: de exemplu, T 2 = C; T 1 = T 3 = M.

În mod similar, poate fi prezentată structura ciclului de întreținere, stabilindu-se lista, cantitatea și succesiunea lucrărilor de întreținere inter-reparații (inspecție în schimburi, inspecție parțială, completare lubrifiant, înlocuire lubrifiant, reglaj preventiv etc.). Este posibil să includă lucrări de întreținere ( CĂ) în structura ciclului de reparații, de exemplu:

OMS 1 - T 1 - ASTA 2 - T 2 - ASTA 3 - T 3 - ASTA 4 - LA.

Ciclul de reparație este măsurat prin timpul de funcționare al echipamentului în timpul reparațiilor nu este inclus în ciclu. Durata ciclului de reparație este determinată de durata de viață a mecanismelor și pieselor principale, a căror înlocuire sau reparare poate fi efectuată în timpul dezasamblarii complete a echipamentului. Uzura pieselor principale depinde de multi factori, principalele fiind

tipul de producție, de care depinde intensitatea utilizării echipamentelor;

proprietățile fizice și mecanice ale materialului prelucrat, de care depinde rata de uzură a echipamentelor și a pieselor sale;

condiții de funcționare, cum ar fi umiditatea ridicată, contaminarea cu praf și gaz;

clasa de precizie a echipamentului, care determină nivelul cerințelor pentru monitorizarea stării tehnice a echipamentelor;

Durata ciclului de reparare T se determină în ore-mașină lucrate prin calcul folosind dependențe empirice care iau în considerare influența multor factori, inclusiv cei enumerați mai sus:

Unde T n- ciclu standard de reparații, ore (de exemplu, pentru anumite mașini de tăiat metale T n= 16.800 ore);

ß P , ß m , ß la , ß T , ß r- coeficienți care iau în considerare, respectiv, tipul de producție, tipul de material care se prelucrează, condițiile de funcționare, precizia și dimensiunile echipamentelor.

Valorile coeficienților și durata standard a ciclului de reparații sunt determinate pe baza generalizării și analizei datelor efective ale întreprinderii sau sunt preluate din datele de referință.

Perioada de revizie T DlŞi frecventa de intretinere T Că sunt exprimate și prin numărul de ore lucrate:

, (104)

, (105)

Unde n TŞi n CĂ- în consecință, numărul reparatii curenteși lucrări de întreținere într-un singur ciclu de reparații.

Durata ciclului de reparații, perioada dintre reparații și frecvența întreținerii pot fi exprimate în ani sau luni dacă se cunoaște schimbarea funcționării echipamentului. Îngrijirea corespunzătoare a echipamentului în timpul funcționării acestuia, realizarea măsurilor organizatorice și tehnice care prelungesc durata de viață a pieselor și componentelor echipamentelor, contribuie la modificarea duratei efective a ciclului de reparații și a perioadelor între reparații față de cele standard. Durata de viață a pieselor de uzură și a pieselor echipamentelor este mai scurtă decât durata perioadei de revizie. Prin urmare, este recomandabil să le înlocuiți deoarece se uzează în perioada dintre reparații. În același timp, se reduce intensitatea forței de muncă la reparații, iar volumul de lucru la între reparații crește.

Intensitatea forței de muncă și a materialelor pentru repararea și întreținerea echipamentului depinde de caracteristicile de proiectare ale acestuia. Cu cât echipamentul este mai complex, cu atât dimensiunea acestuia este mai mare și precizia prelucrării este mai mare, cu atât este mai mare complexitatea reparației și întreținerii acestuia, cu atât intensitatea muncii și a materialului este mai mare. În funcție de complexitatea reparației, echipamentul este împărțit în categorii de complexitate a reparației. Complexitatea lucrărilor de reparații separat pentru părțile mecanice și electrice ale echipamentului este determinată de complexitatea unității de complexitate a reparațiilor.

Categorie dificultate de reparare (LA) este gradul de complexitate al reparației echipamentelor. Categoria de complexitate a reparațiilor echipamentelor este determinată de numărul de unități de complexitate a reparațiilor atribuite unui grup dat de echipamente prin compararea acestuia cu standardul acceptat - echipament convențional. La întreprinderile de inginerie mecanică autohtonă, unitatea de complexitate a reparației părții mecanice este considerată în mod tradițional ca fiind complexitatea reparației echipamentelor convenționale, intensitatea muncii a unei revizii majore a cărei intensitate este de 50 de ore și unitatea de complexitate a reparației părții sale electrice. este de 12,5 ore (1/11 din intensitatea forței de muncă a unei revizii majore a unui strung de tăiere cu șurub 1K62, căruia i se atribuie categoria a 11-a de complexitate a reparațiilor).

Unitate de reparare (r. e.) este complexitatea tipului corespunzător de reparații de echipamente din prima categorie de complexitate a reparațiilor. Standardele de intensitate a forței de muncă per unitate de reparații sunt stabilite în funcție de tipul de lucrări de reparații (spălare, verificare, inspecție, reparații curente și majore) separat pentru instalații sanitare, mașini-unelte și alte lucrări. Complexitatea fiecărui tip de lucrări de reparații este determinată prin înmulțirea standardelor de timp pentru acest tip de lucrări pentru o unitate de reparații cu numărul de unități de reparații din categoria de complexitate pentru repararea echipamentului corespunzător.

Intensitatea totală de muncă a lucrărilor de reparații (Q) V perioada de planificare calculat prin formula:

q K , q TŞi q CĂ- standarde de intensitate a forței de muncă pentru reparații capitale și curente, întreținere pe unitate de reparații, ore;

n LA , n T , n CĂ- numărul de reparații majore și curente, lucrări de întreținere în perioada planificată.

Ce este un sistem de întreținere preventivă planificată (PPR)? PPR este un complex de muncă organizatorică, tehnică, economică, care vă permite să asigurați o funcționare fiabilă, economică și vă permite să aduceți sau să aproximați parametrii caracteristici tehnice echipamente și indicatori economici la valorile de proiectare sau la caracteristicile echipamentelor noi.

Abordarea problemei. În timpul funcționării, echipamentul se murdărește și se uzează, ceea ce reduce productivitatea și eficiența echipamentului; in plus, intretinere, curatenie, reparatii intempestive diferite tipuri duce la situații de urgență (HP Sayano-Shushenskaya) și, în consecință, daune economice, pierderi umane, probleme ale consumatorilor etc.

În plus, organizarea rațională a lucrărilor de întreținere a echipamentelor (costisitoare, complexă) necesită, de asemenea, costuri enorme (dacă întreținerea nu este efectuată în timp util, atunci în viitor implementarea acesteia va fi și mai costisitoare și dificilă). Echipamentul trebuie să fie întotdeauna într-o stare de pregătire operațională.

Astfel, necesitatea reparatiilor impune implementarea unui sistem PPR rational, economic, de buna organizare si bine stabilit.

Fiecare tip de echipament are niște piese care sunt supuse la cea mai mare uzură. PPR asigură menținerea echipamentelor în stare de funcționare; rezolvă probleme organizare raţională procesul de reparație, reducând timpul de reparație; prelungirea intervalelor de funcţionare continuă între diverse tipuri reparații; reducerea costurilor lucrărilor de reparații.

Sistemul PPR echipament presupune:

— contabilitatea echipamentelor disponibile;
— planificarea unei game de piese detașabile care se uzează rapid;
— stabilirea duratei de viață a acestora (durata de viață a pieselor cu uzură rapidă);
— determinarea frecvenței și conținutului reparațiilor pe grupe de echipamente;
— dezvoltarea proceselor tehnologice pentru lucrări standard de reparații; și elaborarea instrucțiunilor pentru efectuarea acestor reparații tipice;
— elaborarea standardelor necesare utilizării volumului și costului lucrărilor de reparații;
— constituirea stocurilor și a pieselor de schimb de materiale, depozitarea și contabilizarea materialelor.

Echipamentul se uzează diferit în funcție de diverse conditii producție (tip de producție, condiții de funcționare, condiții de mediu).

Următorii factori influențează uzura:

— durata de funcționare a echipamentului și modul de încărcare;
— parametrii de calitate ai energiei primare utilizate;
- conditii mediu;
— calitatea materialelor din care este realizat echipamentul;
— caracteristici de proiectare;
— calitatea manoperei și a montajului;
— sistem existent PPR;

Cerințe pentru sistemul PPR:

— flexibilitate (eficiență, diverse metode raționale, lucrători profesioniști);
— funcționalitate (elimină dublarea în întreținere);
- complexitate;
— capacitatea de a efectua munca în mod centralizat;
— controlabilitate, care presupune o relație clară între toate funcțiile de serviciu, funcționalitate strictă de subordonare și de a avea un lanț de comandă.

Menținerea echipamentelor în stare de funcționare este asigurată de:
- întreținere tehnică
Auditul stării în care se află echipamentul. Activități zilnice. Exterior inspecție vizuală. Curățare, lubrifiere, ștergere etc. Aceasta este efectuată de către lucrătorul responsabil cu echipamentul. Aceasta ar trebui să includă și orice reparații minore. Această întreținere se efectuează continuu.

Tipuri de reparații: curente și majore.

Personalul care efectuează inspecția, inspecția și repararea echipamentelor trebuie să fie calificat.
Reparațiile curente se efectuează între reparațiile majore. Scopul său este de a restabili funcționalitatea echipamentului, asigurând performanța acestuia pentru perioada până la următoarea reparație.
O revizie majoră este o revizie serioasă, asigură lucrări de reparații mari și poate fi complexă (în întregime) sau unitară (unități separate, dar mari). În volum lucrări de capital include atât standard cât și munca deosebita. Datele despre munca tipică pot fi găsite în cartea de referință a lui N.N Sinyagin - „Sistem de întreținere preventivă programată a echipamentelor și rețelelor de energie industrială”.

Bazele organizării sistemului PPR.

Organizarea rațională a PPR se bazează pe 2 principii:
1 – principiul prevenirii;
2 – principiul planificarii.
Organizarea muncii se bazează pe studierea uzurii pieselor, iar în urma inspecției se stabilește frecvența și conținutul lucrărilor de reparații. În funcție de gradul de studiu sau analiza uzurii, sunt posibile trei forme de organizare a PPR.
1 – după examinare
2 – standard
3 – periodic programat.

În forma post-inspecție a PPR, numai perioada de inspecție este planificată în avans, această perioadă este de obicei determinată pe baza datelor orientative (în funcție de starea echipamentului) sau a duratei minime de viață a unor piese. Ca urmare, se subliniază cea mai apropiată perioadă de reparații și volumul acesteia. Și este produs subiectiv (poate un maestru, poate un muncitor). Această formă este aleatorie. Nu există nicio pregătire pentru această lucrare. Totul se întâmplă din întâmplare (aproape).

Forma standard. Se bazează pe standarde. Folosind date standard, frecvența, volumul, durata, tipurile de piese și ansambluri sunt determinate în conformitate cu standardele de uzură și nu depind de starea acestora. Sunt necesare lucrări pregătitoare (materiale, numărarea și planificarea totul). Este utilizat în domenii critice de producție. Acest sistem este rar folosit. Este scump.
Forma periodică planificată de organizare a PPR. Domină producția. Aici sunt prevăzute inspecții și reparații în prealabil. Pentru fiecare tip de echipament conform termenelor limită. În această perioadă de timp trebuie garantată fiabilitatea echipamentului. Volumul estimat este volumul real care este dezvăluit în timpul inspecțiilor. Se dovedește cantitatea de muncă în ore standard.

Pentru organizarea rațională a sistemului PPR, este necesar să se ia în considerare toate echipamentele (întreaga compoziție, locație, durata de viață). Trebuie stabilit un sistem electronic de contabilitate.

Organizarea pieselor de schimb in depozite.

Standarde pentru frecvența și întreținerea reparațiilor. O serie de reparații recurente periodic formează un ciclu de reparații. Ciclul de reparații este între două revizii majore.

K-O-O-T-T-O-O-K.

Structurile ciclului de reparații se caracterizează prin compoziția și succesiunea de alternanță a diferitelor lucrări de reparații.

Cum să faci un anual Programul PPR echipamente electrice? Voi încerca să răspund la această întrebare în detaliu în postarea de astăzi.

Nu este un secret pentru nimeni că principalul document utilizat pentru repararea echipamentelor electrice este programul anual de întreținere preventivă a echipamentelor electrice, pe baza căruia se determină nevoia de personal de reparații, materiale, piese de schimb și componente. Include fiecare unitate supusă reparațiilor majore și de rutină ale echipamentelor electrice.

Pentru a întocmi un program anual de întreținere preventivă (program de întreținere preventivă) pentru echipamentele electrice, vom avea nevoie de standarde pentru frecvența reparațiilor echipamentelor. Aceste date pot fi găsite în datele pașapoartelor producătorului pentru echipamente electrice, dacă fabrica reglementează în mod specific acest lucru, sau utilizați cartea de referință „Sistem de întreținere și reparare a echipamentelor electrice”. Folosesc cartea de referință A.I. FMD 2008, prin urmare, mă voi referi mai departe la această sursă.

Descărcați cartea de referință A.I. Boala aftoasă

Aşa. Gospodăria dumneavoastră are o anumită cantitate de echipamente energetice. Toate aceste echipamente trebuie incluse în programul de întreținere. Dar mai întâi puțin Informații generale, care este programul anual PPR.

Coloana 1 indică numele echipamentului, de regulă, informații scurte și clare despre echipament, de exemplu, numele și tipul, puterea, producătorul etc. Coloana 2 – număr conform schemei (număr de inventar). Folosesc adesea numere din diagrame electrice cu o singură linie sau diagrame de proces. Coloanele 3-5 indică standardele de viață între reparațiile majore și cele curente. Coloanele 6-10 indică datele ultimelor reparații majore și curente. În coloanele 11-22, fiecare dintre ele corespunde unei luni, simbol indicați: K – capital, T – curent. În coloanele 23, respectiv 24 se înregistrează timpul anual de nefuncţionare a utilajelor pentru reparaţii şi fondul anual de timp de lucru. Acum că ne-am uitat prevederi generale despre programul PPR, să ne uităm la un exemplu specific. Să presupunem că în instalaţiile noastre electrice, în clădirea 541, avem: 1) un transformator de ulei trifazat cu două înfăşurări (T-1 conform schemei) 6/0,4 kV, 1000 kVA; 2) motor electric pompă, asincron (desemnare conform schemei N-1), Рн=125 kW;

Pasul 1. Introducem echipamentul nostru în formularul de program PPR gol.

Pasul 2.În această etapă, determinăm standardele de resurse între reparații și timpul de nefuncționare:

a) Pentru transformatorul nostru: deschideți cartea de referință p. 205 și în tabelul „Standarde pentru frecvența, durata și intensitatea muncii reparațiilor transformatoarelor și stațiilor complete” găsim o descriere a echipamentului care este potrivit pentru transformatorul nostru. Pentru puterea noastră de 1000 kVA, selectăm valorile frecvenței reparațiilor și timpilor de nefuncționare în timpul reparațiilor majore și curente și le notăm în programul nostru.

b) Pentru un motor electric după aceeași schemă - pag. 151 Tabel 7.1 (vezi figura).

Transferăm standardele găsite în tabele în programul nostru PPR

Pasul 3. Pentru echipamentele electrice selectate, trebuie să decidem asupra numărului și tipului de reparații în anul următor. Pentru a face acest lucru, trebuie să stabilim datele ultimelor reparații - majore și actuale. Să presupunem că facem un program pentru 2011. Echipamentul este funcțional, știm datele reparațiilor. Pentru T-1, o revizie majoră a fost efectuată în ianuarie 2005, cea actuală în ianuarie 2008. Pentru motorul pompei N-1, cel mai important este septembrie 2009, cel actual este martie 2010. Introducem aceste date în diagramă.

Determinăm când și ce tipuri de reparații va suferi transformatorul T-1 în 2011. După cum știm, într-un an sunt 8640 de ore. Luăm standardul de viață de serviciu găsit între reparațiile majore pentru transformatorul T-1, 103680 de ore, și îl împărțim la numărul de ore dintr-un an, 8640 de ore. Calculăm 103680/8640 = 12 ani. Astfel, următoarea revizie majoră ar trebui efectuată la 12 ani după ultima revizie majoră și de atunci ultima a fost în ianuarie 2005, ceea ce înseamnă că următoarea este planificată pentru ianuarie 2017. Pentru reparațiile curente, principiul de funcționare este același: 25920/8640 = 3 ani. Ultima reparație curentă a fost efectuată în ianuarie 2008, deci 2008+3=2011. Următoarea reparație de rutină este în ianuarie 2011, pentru acest an întocmim un grafic, prin urmare, în coloana 8 (ianuarie) pentru transformatorul T-1 introducem „T”.

Pentru motorul electric obținem; reparațiile majore sunt efectuate la fiecare 6 ani și sunt planificate pentru septembrie 2015. Reparațiile curente se efectuează de 2 ori pe an (la fiecare 6 luni) și, conform celor mai recente reparații curente, planificăm lunile martie și septembrie 2011. Notă importantă: dacă echipamentul electric este nou instalat, atunci toate tipurile de reparații, de regulă, „dansează” de la data punerii în funcțiune a echipamentului.

Graficul nostru arată astfel:

Pasul 4. Stabilim timpul de nefuncționare anual pentru reparații. Pentru un transformator va fi egal cu 8 ore, deoarece În 2011, am planificat o reparație de rutină, iar în standardele de resurse pentru reparațiile de rutină numitorul este de 8 ore. Pentru motorul electric N-1, vor exista două reparații de rutină în 2011, timpul de oprire standard pentru reparațiile de rutină este de 10 ore; Înmulțim 10 ore cu 2 și obținem un timp de nefuncționare anual egal cu 20 de ore. În coloana timp de lucru anual, indicăm numărul de ore în care acest echipament va fi în funcțiune minus oprirea pentru reparații. Obținem aspectul final al graficului nostru.

Notă importantă: la unele întreprinderi, inginerii energetici în programele lor anuale de producție, în loc de ultimele două coloane de oprire anuală și capital anual, indică o singură coloană - „Intensitatea forței de muncă, oră de om*”. Această intensitate a forței de muncă este calculată după numărul de echipamente și standardele de intensitate a forței de muncă pentru o reparație. Această schemă este convenabilă atunci când lucrați cu antreprenori care efectuează lucrări de reparații.

Nu uitați că datele reparațiilor trebuie coordonate cu serviciul mecanic și, dacă este necesar, cu serviciul de instrumentare, precum și cu alte diviziuni structurale legate direct de repararea și întreținerea echipamentelor aferente.

Dacă aveți întrebări despre întocmirea graficului anual PPR, puneți întrebări, voi încerca, dacă se poate, să le răspund în detaliu.

De succes activitate antreprenorială, în special în sectoarele de producție din sectorul real al economiei, este direct legată de acuratețea îndeplinirii obligațiilor contractuale. Implementarea lor este influențată de multe interne și factori externi si conditii. În acest caz, un plan de reparații și întreținere a echipamentelor bine dezvoltat poate juca un rol important.

Modelul relațiilor cauză-efect care afectează îndeplinirea obligațiilor contractuale este prezentat în Fig. 1.

Orez. 1. Relații cauză-efect în cazul încălcării obligațiilor contractuale

După cum se poate observa din diagrama prezentată, o defecțiune și/sau o defecțiune de urgență a echipamentului provoacă defecte și costuri suplimentare asociate cu eliminarea acestuia, timpul de nefuncționare a procesului de lucru și necesitatea unor reparații neprogramate.

Serviciul de reparații al întreprinderii este chemat să prevină o astfel de dezvoltare a evenimentelor, ale căror sarcini sunt:

• asigurarea pregătirii operaționale constante a echipamentelor existente;
• prelungirea duratei de viață a echipamentelor de revizie;
• reducerea costurilor de reparare a mașinilor și echipamentelor.

Funcțiile serviciului de reparații al întreprinderii sunt următoarele:

Toate aceste funcții și activități conexe au ca scop asigurarea nivelului necesar de fiabilitate a echipamentului în condițiile de funcționare date la costuri minime pentru întreținerea și repararea acestuia.

O componentă importantă a organizării reparațiilor echipamentelor este munca pregătitoare - întocmirea listelor cu defecte și a specificațiilor pentru reparații.

Fiţi atenți!

Atunci când planificați repararea și întreținerea echipamentelor, este necesar să folosiți un astfel de indicator de reparație specific ca „unitate de reparație”, care caracterizează costurile standard ale forței de muncă și/sau timpul pentru repararea echipamentului. În consecință, orice reparație a echipamentelor este evaluată în unitățile de reparații, iar costurile cu forța de muncă pentru efectuarea operațiunilor preventive pentru menținerea echipamentelor în stare de funcționare sunt evaluate și în unitățile de reparații.

Timpul de oprire a echipamentelor în timpul lucrărilor de reparații și întreținere este afectat de:

• complexitatea defectului;
• metoda de reparare folosita;
• componența echipei de reparații angajată în reparații;
• tehnologie utilizată pentru lucrări de reparații etc.

Deoarece la o anumită întreprindere aceste condiții se schimbă destul de rar, atunci când se planifica lucrările de reparații, devine posibilă utilizarea normelor și standardelor pre-dezvoltate.

Lucrările de reparații sunt împărțite în funcție de nivelul de complexitate al implementării lor (în Fig. 2 sunt prezentate în ordine crescătoare).

Orez. 2. Tipuri de lucrări de reparații în funcție de nivelul de complexitate al implementării acestora

Reparațiile majore și medii ale echipamentelor sunt reglementate de cicluri de reparații stabilite, iar întregul set de lucrări de reparații efectuate constituie un singur sistem de întreținere preventivă(PPR).

Fiţi atenți!

Sistemul PPR stabilește și standarde pentru lucrul între revizii. Sfera de aplicare a acestei lucrări nu poate fi reglementată cu precizie, prin urmare, numărul de lucrători de reparații din întreprindere este cel mai adesea determinat de standardele de servicii.

Pe lângă lucrările de reparații programate, întreprinderile efectuează și reparații de urgență, după cum este necesar. După cum sugerează și numele, astfel de reparații sunt neprogramate și cel mai adesea urgente, afectând foarte mult ritmul și organizarea procesului principal de producție. Dacă este posibil, este necesar să se evite, sau mai degrabă să se prevină apariția defecțiunilor de urgență și, în consecință, necesitatea unor astfel de reparații.

La elaborarea unui plan de reparații, este necesar să se determine:

• tipurile și calendarul reparațiilor, durata acestora, intensitatea muncii și suportul necesar pentru fiecare mașină;
• volumul total al lucrărilor de reparații pe atelier și întreprindere, cu defalcare lunară;
• numărul necesar de lucrători reparatori, completarea echipelor de reparații specializate și lucrătorii angajați în întreținerea echipamentelor, precum și fondul corespunzător salariile;
• cantitatea și costul materialelor necesare cu referire la programul de reparații;
• fond temporar pentru perioada de nefuncționare planificată a echipamentelor pentru reparații;
• costul lucrărilor de reparații.

Programul lucrărilor de reparație este întocmit sub forma unei diagrame Gantt (Fig. 3).

Orez. 3. Program reparatii echipamente atelier

Pe fiecare echipament, sunt afișate un program și o structură a ciclului de revizie, care indică momentul și tipul de reparații efectuate special pentru acest echipament. Desigur, programul general și cel individual trebuie să coincidă.

FYI

După cum se arată analiză comparativă, este adesea mult mai profitabil pentru o întreprindere să folosească serviciile de reparații furnizate de companii terțe decât să își mențină propriul serviciu de reparații. Cu toate acestea, în orice caz, întreprinderea trebuie să aibă un angajat responsabil să analizeze starea tehnică a echipamentului, să întocmească programe de reparații ale acestuia și să plaseze în timp util comenzile de reparații la antreprenorii relevanți.

Planul de întreținere preventivă elaborat trebuie să fie în concordanță cu planurile de producție, planurile de vânzare, precum și cu rezervele planificate produse finite la depozitul întreprinderii.

Pentru tensionat sarcini planificateÎntreținerea și reglarea echipamentului poate fi efectuată seara și noaptea.

Pentru a asigura volumul de muncă uniform al personalului de reparații pe tot parcursul anului, programul de reparații este ajustat astfel încât volumul de muncă în ore standard pe lună să fie aproximativ același. Pentru a face acest lucru, o parte din lucrările de reparație dintr-o lună cu un exces semnificativ de volum în ore standard este transferată în luni cu o subîncărcare de muncitori în comparație cu fondul de timp lunar disponibil.

Timpul necesar pentru lucrările de reparație poate fi redus prin utilizarea metodei de reparație nodale. În același timp, întreprinderea creează un stoc de unități gata de instalare sau reparate. Dacă unitatea corespunzătoare eșuează, este pur și simplu înlocuită cu una similară reparată, iar unitatea deteriorată este trimisă pentru reparație.

La evaluarea și analizarea activității serviciului de reparații se folosesc următorii indicatori tehnici și economici:

• timpul de nefuncționare planificat și efectiv al echipamentelor pentru reparații per unitate de reparații;
• cifra de afaceri a stocului de piese de schimb, egală cu raportul dintre costul pieselor de schimb uzate și soldul mediu din depozite. Acest indicator ar trebui să fie cât mai mare posibil;
• standardele planificate pentru stocul de unități de reparații, piese și accesorii. Un astfel de standard ar trebui să asigure implementarea reparațiilor programate și neprogramate în perioada de comandă și livrare a pieselor relevante;
• numărul de accidente, defecțiuni și reparații neprogramate pe unitate de echipament, care caracterizează eficacitatea sistemului de întreținere.

Fiţi atenți!

Există o anumită relație între indicatorii tehnici și economici dați. Reducerea timpului de nefuncționare a echipamentelor pentru reparații per unitate de reparație duce la o creștere a numărului de unități de reparare a echipamentelor instalate per lucrător reparator, deoarece aceeași cantitate de lucrări de reparație poate fi efectuată de mai puțini lucrători cu o reducere a timpului. Acest lucru ajută la reducerea costului reparației unei unități de reparații.

La efectuarea lucrărilor de reparații este de dorit să se creeze zone de reparații specializate, iar în cazul unui volum mare de lucrări similare, servicii de reparații specializate, deși este posibil să se utilizeze și echipe de reparații complexe alocate fie tipului de echipament care se repara, fie anumite departamente de producţie ale întreprinderii. În acest din urmă caz, responsabilitatea lucrătorilor reparatori pentru starea echipamentului crește, dar nu sunt întotdeauna asigurate productivitatea maximă a muncii, timpul de nefuncționare minim și costurile de reparație.

Pentru repararea echipamentelor complexe (calculatoare, echipamente de putere), serviciul proprietar este din ce în ce mai utilizat, care este efectuat de unități speciale ale producătorului. În prezent, întreprinderile de prelucrare operează un sistem de întreținere preventivă planificată a echipamentelor (PSM), care este o formă progresivă de organizare a lucrărilor de reparații. PPR este un ansamblu de măsuri organizatorice și tehnice care vizează menținerea echipamentelor în stare de funcționare și prevenirea dezafectării lor de urgență. Fiecare mașină, după ce a lucrat un anumit număr de ore, este oprită și supusă unei inspecții sau reparații preventive, a cărei frecvență este determinată de caracteristicile de proiectare și de condițiile de funcționare ale mașinilor. Sistemul PPR de la RUE MZIV prevede următoarele tipuri de servicii: 1.

Blanker.ru

Tabel 3.3 Lucrări reglementate de Reglementările de întreținere preventivă a echipamentelor mecanice și electrotermice Denumirea echipamentelor Tipuri de întreținere și reparații Frecvență, luni. Numărul de cicluri de întreținere, reparații și reparații pe durata de viață până la anulare Structura ciclului de reparații Perioada de amortizare, ani Cazane electrice, grătare, braze, autoclave TO 1 100 5TO…TR- 10 TR 6 18 5TO-TR… până la 60 1 …5TO-IP-K Sobe electrice, dulapuri, viteză TO 1 100 5TO-TR… 10 apă, încălzitoare de alimente TR 6 20 …5TO-TR Cazane electrice TO 1 50 5TO-TR… 5 TR 6 8 …5TO-TR- k 30 1 5TO-TR-K Aburi electrice TO 1 100 5TO-TR… 10 paratha TR 6 17 5TO-TR-K k 36 2 Curăță cartofi TO 1 80 5TO-TR…

Sistem de echipamente PPR

În unele industrii, s-a întâmplat să văd cum scot un rulment vechi inutilizabil și pun un alt rulment vechi pe ansamblu, desigur, o astfel de atitudine față de finanțarea producției va provoca o rentabilitate corespunzătoare;

• Calitatea reparațiilor efectuate de personal dacă sunt efectuate prost, defecțiunile vor apărea mai des. În acest caz, va fi necesar să programați mai des reparațiile și întreținerea echipamentelor.
• Calitatea planificarii reparatiilor, calificarea organizatorilor reparatii echipamente. Organizatorii reparațiilor echipamentelor în producție includ mecanici, iar pe linii mari de producție chiar întregul departament al mecanicului șef.

Întocmirea unui program de întreținere preventivă a echipamentelor

Constă în înlocuirea pieselor individuale uzate, eliminarea defectelor, efectuarea operațiunilor de lubrifiere și prindere etc. Revizia este o reparație efectuată pentru a restabili durata de viață a unui produs prin înlocuirea sau restaurarea oricăreia dintre părțile acestuia. Reparațiile majore și curente pot fi planificate sau neplanificate.

Atenţie

Reparațiile planificate sunt efectuate conform programului. Reparațiile neprogramate sunt efectuate pentru a elimina consecințele defecțiunilor și avariilor bruște. Echipamente comercialeîn cele mai multe cazuri suferă o revizie planificată. Revizia planificată nu este prevăzută pentru echipamentele care nu suferă uzură mecanică în timpul funcționării (de exemplu, termică).

• Reparații majore.
Întreținerea echipamentelor, cunoscută și sub denumirea de întreținere preventivă programată. Astăzi ne vom uita la reparațiile săptămânale ale echipamentelor (întreținere preventivă sau întreținere). Se numește săptămânal simbolic de fapt, în funcție de specificul echipamentului, reparațiile pot fi organizate fie mai des, de exemplu, de câteva ori pe săptămână (ceea ce este foarte rar), fie mult mai rar, de exemplu, o dată la două; săptămâni. Sau poate o dată pe lună (astfel de reparații sunt mult mai frecvente).

Programul echipamentului tehnic în proba de producție alimentară

Aici trebuie să dezasamblați parțial mecanismul, să înlocuiți și să restaurați piesele uzate. Se realizează fără a îndepărta mecanismul de pe fundație. 5. Reparații majore, constând în înlocuirea pieselor și ansamblurilor uzate, verificarea și reglarea mașinilor și refacerea acestora în conformitate cu specificatii tehnice.

Efectuarea unei revizii majore presupune demontarea completă a echipamentului, scoaterea acestuia de la fundație dacă este necesar. Inspecțiile, reparațiile curente și majore sunt efectuate de personal special de reparații cu asistența personalului de întreținere. Baza pentru elaborarea unui plan de întreținere este standardele și structura ciclului de reparații.

Ciclul de reparații este timpul de funcționare al mașinii de la începutul punerii în funcțiune până la prima revizie majoră. Depinde de durabilitatea pieselor și de condițiile de funcționare ale echipamentului.
Aceste date pot fi găsite în datele pașapoartelor producătorului, dacă fabrica reglementează acest lucru în mod specific, sau utilizați cartea de referință „Sistem de întreținere și reparații”. Există unele echipamente disponibile. Toate aceste echipamente trebuie incluse în programul de întreținere. Coloana 1 indică numele echipamentului, de regulă, informații scurte și ușor de înțeles despre echipament.
Coloana 2 - cantitatea de echipament Coloana 3-4 - indică standardele de viață între reparațiile majore și cele curente (vezi Anexa 2) Coloanele 5-6 - intensitatea muncii unei singure reparații (vezi Tabelul 2 Anexa 3). defecte. În coloanele 7-8 - sunt indicate datele ultimelor reparații majore și curente (în mod convențional acceptăm luna ianuarie a anului curent) În coloanele 9-20, fiecare dintre acestea corespunde unei luni, simbolul indică tipul de reparație planificată: K - majoră, T - curent.

Info

Pentru munca eficienta echipamentele de la RUE MZIV necesită o organizare clară a întreținerii sale materiale și tehnice. Cantitate mareÎn același timp, este atribuită organizarea reparației echipamentelor. Esența reparației este păstrarea și restabilirea funcționalității echipamentelor și mecanismelor prin înlocuirea sau restaurarea pieselor uzate și reglarea mecanismelor.

Important

În fiecare an, mai mult de 10-12% din echipamente suferă reparații majore, 20-30% - medii și 90-100% - minore. Costurile de reparații și întreținere a echipamentelor reprezintă mai mult de 10% din costul de producție. Pe întreaga durată de viață a mașinii, costul reparației este de câteva ori mai mare decât costul inițial.

Fiabilitatea este capacitatea echipamentului de a rămâne operațional pentru o anumită perioadă de timp, adică funcționarea fără defecțiuni pentru o anumită perioadă de timp. Durabilitatea reflectă o astfel de proprietate a echipamentului, cum ar fi menținerea operabilității până la reparații majore sau anulare. Mentenabilitatea este adaptabilitatea echipamentelor pentru a preveni, detecta și elimina defecțiunile și defecțiunile.