Plan anual de întreținere preventivă. Elaborarea unui program de întreținere preventivă (PPM)

Pentru munca eficienta echipamentele de la RUE MZIV necesită o organizare clară a întreținerii sale materiale și tehnice. Cantitate mareÎn același timp, este atribuită organizarea reparației echipamentelor. Esența reparației este păstrarea și restabilirea funcționalității echipamentelor și mecanismelor prin înlocuirea sau restaurarea pieselor uzate și reglarea mecanismelor. În fiecare an, mai mult de 10-12% din echipamente sunt expuse renovare majoră, 20-30% - mediu și 90-100% - mic. Costurile de reparații și întreținere a echipamentelor reprezintă mai mult de 10% din costul de producție. Pe întreaga durată de viață a mașinii, costul reparației este de câteva ori mai mare decât costul inițial.

Sarcina principală a unității de reparații este menținerea echipamentului în stare tehnică bună, ceea ce asigură funcționarea neîntreruptă a acestuia. Acest lucru necesită îngrijire și întreținere sistematică a echipamentului în timpul funcționării acestuia și organizarea întreținerii preventive programate. În funcție de dimensiunea întreprinderilor și de natura producției, se folosesc trei forme de organizare a muncii:

• – descentralizat - în care toate tipurile de lucrări de reparații și întreținere sunt efectuate de către serviciile de reparații ale atelierelor. Nu este foarte eficient;
• – centralizat – în care toate lucrările de reparații și producția de piese de schimb sunt efectuate de ateliere specializate. Centralizarea reparațiilor îmbunătățește calitatea serviciilor de reparații, reduce costul lucrărilor;
• – mixt - în care reviziile și producerea pieselor de schimb se efectuează de către atelierul de reparații mecanice, iar reparațiile mici și mijlocii și întreținerea interreparațiilor sunt efectuate de secțiile de reparații ale principalelor magazine.

Pentru repararea echipamentelor complexe (calculatoare, echipamente de putere), serviciul proprietar este din ce în ce mai utilizat, care este efectuat de unități speciale ale producătorului.

În prezent, întreprinderile de prelucrare operează un sistem de întreținere preventivă planificată a echipamentelor (PSM), care este o formă progresivă de organizare a lucrărilor de reparații.

PPR este un complex de organizare- evenimente tehnice, care vizează menținerea echipamentelor în stare de funcționare și prevenirea scoaterii din funcțiune a acestuia în caz de urgență. Fiecare mașină, după ce a lucrat un anumit număr de ore, este oprită și supusă unei inspecții sau reparații preventive, a cărei frecvență este determinată de caracteristicile de proiectare și de condițiile de funcționare ale mașinilor.

Sistemul PPR de la RUE MZIV prevede următoarele tipuri de servicii:

• 1. Îngrijirea tehnică de rutină, care include pregătirea echipamentelor pentru funcționare (inspecție, curățare, reglare), precum și punerea în funcțiune și monitorizarea în exploatare. Se tine personalului de service cu implicarea reparatorilor în unele cazuri.
• 2. Inspecții periodice efectuate în mod regulat conform planului la anumite intervale, în funcție de caracteristicile de proiectare ale echipamentului și de condițiile de funcționare ale acestuia. Acestea sunt efectuate pentru a verifica starea tehnică a utilajelor și pentru a identifica defectele care trebuie eliminate la următoarea reparație.
• 3. Reparațiile curente (minore) constau în înlocuirea pieselor de uzură, precum și în efectuarea altor lucrări pentru a asigura funcționarea normală a mașinii până la următoarea reparație. De asemenea, identifică piesele care necesită înlocuire în timpul reparațiilor medii sau majore.
• 4. Reparațiile medii sunt mai dificile. Aici trebuie să dezasamblați parțial mecanismul, să înlocuiți și să restaurați piesele uzate. Se realizează fără a îndepărta mecanismul de pe fundație.
• 5. Reparații majore, constând în înlocuirea pieselor și ansamblurilor uzate, verificarea și reglarea mașinilor și refacerea acestora în conformitate cu specificatii tehnice. Efectuarea unei revizii majore presupune demontarea completă a echipamentului, scoaterea acestuia de la fundație dacă este necesar.

Inspecțiile, reparațiile curente și majore sunt efectuate de personal special de reparații cu asistența personalului de întreținere.

Baza pentru elaborarea unui plan de întreținere este standardele și structura ciclului de reparații. Ciclul de reparații este timpul de funcționare al mașinii de la începutul punerii în funcțiune până la prima revizie majoră. Depinde de durabilitatea pieselor și de condițiile de funcționare ale echipamentului. Prin urmare, durata ciclului de reparații este determinată de valoarea inițială stabilită pentru un anumit tip de echipament, care este dată în sistemul PPR pentru industria și echipamentele relevante.

Structura ciclului de reparații este numărul și succesiunea reparațiilor și inspecțiilor incluse în ciclul de reparații.

Perioada de revizie ( Mrts) este timpul de funcționare al echipamentului între două reparații programate:

Unde RC

Numărul mediu de reparații;

Numărul de reparații curente (mici).

Perioada de inter-inspecție este timpul de funcționare al echipamentului între două inspecții adiacente sau între inspecție și următoarea reparație:

unde este numărul de inspecții.

Fiecărei piese de echipament i se atribuie o categorie dificultate de reparare(R). Caracterizează gradul de dificultate al reparării acestui tip de echipamente. Numărul categoriei atribuit sau altei mașini indică numărul de unități de reparații condiționate conținute în acesta.

Categoria complexității reparațiilor este utilizată pentru a calcula volumul lucrărilor de reparații, care este necesar pentru a determina intensitatea forței de muncă a lucrărilor de reparații și, pe această bază, pentru a calcula numărul personalului de reparații și a fondului lor de salarii, pentru a determina numărul de mașini în mecanică. ateliere de reparatii.

Să construim structura ciclului de reparații și să stabilim numărul de toate tipurile de reparații și inspecții pentru unele echipamente ale RUE MZIV.

Pentru comoditatea efectuării calculelor, rezumăm datele inițiale în Tabelul 4.1 (pe baza datelor RUP MZIV (după numărul de echipamente) și „Regulamentele privind sistemul de întreținere preventivă programată a echipamentelor”).

Tabelul 4.1 - Informații inițiale

Rata de întreținere între reparații per muncitor pe tură (în baza „Regulamentului privind sistemul de întreținere preventivă planificată a echipamentelor): pentru echipamentele de îmbuteliere a vinului - 100 și alte echipamente tehnologice - 150 de unități de reparații standard

Timpul de lucru anual pentru un muncitor este de 1860 de ore, rata de îndeplinire a ratei de producție este de 0,95, iar schimburile de echipamente sunt de 1,5. Durata schimbului de lucru este de 8 ore Numărul lucrătorilor implicați direct în reparații este de 9 persoane (conform RUP MZIV).

Să construim structura ciclului de reparații pentru toate tipurile de echipamente conform Tabelului 4.1.

Pentru masina de spalat sticle: K-O1-O2-O4-O5-T1-O6-O7-O8-O9-010-C1-O11-O12-O13-Ol4-O15-T2-O16-O17-O18-O19-O20 -K

Mașină de umplere K-O1-O2-OZ-O4-O5-O6-O7-O8-T1-O9-O10-O11-O12-O13-O14-O15-O16-S1-O17-O18-O19-O20-O21- O22-O23-O24-T2-O25-O26-O27-O28-O29-O30-OZ1-O32-S2-OZZ-O34-O35-O36-O37-O38-O39-O40-TZ-O41-O42-O43- O44-O45-O46-O47-O48-K

Pentru a distribui toate reparațiile și inspecțiile pe lună din anul planificat, este necesar să se determine durata dintre reparații ( dl) și inter-examinarea ( Mop)perioade (conform tabelului 4.1) conform formulei:

RC- durata ciclului de reparare,

Pentru masina de spalat sticle:

dl=18/(1+2+1)=4,5 luni=135 zile.

Mașină de umplere

dl=48/(2+3+1)=8 luni=240 zile.

Să stabilim durata perioadei de inter-examinare:

Pentru masina de spalat sticle:

Mop=18/(1+2+20+1)=0,75 luni=23 zile.

Mașină de umplere

Mop=48/(2+3+48+1)=0,9 luni=27 zile.

Documentul principal conform căruia se efectuează repararea echipamentelor electrice este programul anual de întreținere preventivă a echipamentelor electrice, pe baza căruia se determină nevoia de personal de reparații, materiale, piese de schimb și componente. Include fiecare unitate supusă reparațiilor majore și de rutină ale echipamentelor electrice.

Să întocmească un program anual de întreținere preventivă ( Grafica PPR) echipamente electrice, vom avea nevoie de standarde pentru frecvența reparațiilor echipamentelor. Aceste date pot fi găsite în datele pașaportului producătorului pentru echipamente electrice, dacă fabrica reglementează în mod specific acest lucru, sau utilizați cartea de referință „Sistem de întreținere și reparare a echipamentelor electrice”. Să folosim cartea de referință a lui A.I. FMD 2008.

Să ne uităm la un exemplu concret. Să presupunem că în departamentul nostru de electricitate, în clădirea 541, avem:

1. Transformator de ulei trifazat cu două înfășurări 6/0,4 kV,

2. Motor electric pompa, asincron Рн=125 kW;

Pasul 1. Introducem echipamentul nostru în forma goală a tabelului „Date inițiale pentru întocmirea unui program PPR”.

Pasul 2. În această etapă, determinăm standardele de resurse între reparații și timpul de nefuncționare.

a) Pentru transformatorul nostru: deschideți cartea de referință p. 205 și în tabelul „Standarde pentru frecvența, durata și intensitatea muncii reparațiilor transformatoarelor și stațiilor complete” găsim o descriere a echipamentului care este potrivit pentru transformatorul nostru. Pentru puterea noastră de 1000 kVA, selectăm valorile frecvenței reparațiilor și timpilor de nefuncționare în timpul reparațiilor majore și curente și le notăm în tabelul „Date inițiale pentru întocmirea unui program de întreținere”.

b) Pentru un motor electric după aceeași schemă - pag. 151 Tabel 7.1 (vezi figura).

Transferăm standardele găsite în tabele în tabelul „Date inițiale pentru întocmirea unui grafic PPR”.

Masă. - Date inițiale pentru întocmirea unui grafic PPR

Inspecțiile regulate ale echipamentelor electrice (fără a le opri) se efectuează o dată pe lună. Durata și complexitatea întreținerii echipamente electrice ar trebui să ofere 10% din reparatii curente.

Pentru a determina cât de mult va dura reparația în luni, este necesar să împărțiți numărul de ore de frecvență a reparației echipamentelor la numărul de ore pe lună. Facem calculul pentru transformatorul T-1: 103680/720 = 144 luni.

Pasul 3. După tabelul „Date inițiale pentru întocmirea unui program de întreținere”, este necesar să se calculeze numărul de reparații între inspecții și să se creeze o structură de ciclu de reparații pentru fiecare tip de echipament.

Pasul 4.

Pentru echipamentele electrice selectate, trebuie să decidem asupra numărului și tipului de reparații în anul următor. Pentru a face acest lucru, trebuie să stabilim datele ultimelor reparații - majore și actuale. Să presupunem că facem un program pentru 2014. Echipamentul este functional, datele reparatiilor ne sunt cunoscute. Pentru transformatorul T-1 au fost efectuate reparații majore în ianuarie 2008, cea actuală a fost efectuată în ianuarie 2011. Pentru motorul electric N-1, cel de capital este septembrie 2012, cel actual este martie 2013.

Determinăm când și ce tipuri de reparații va suferi transformatorul T-1 în 2014. După cum știm, într-un an sunt 8640 de ore. Luăm standardul de viață de serviciu găsit între reparațiile majore pentru transformatorul T-1, 103680 de ore, și îl împărțim la numărul de ore dintr-un an, 8640 de ore. Calculăm 103680/8640 = 12 ani. Astfel, următoarea revizie majoră ar trebui efectuată la 12 ani de la ultima revizie majoră și de atunci ultima a fost în ianuarie 2008, ceea ce înseamnă că următoarea este planificată pentru ianuarie 2020.

Pentru reparațiile curente, principiul de funcționare este același: 25920/8640 = 3 ani. Ultima reparație curentă a fost efectuată în ianuarie 2011, deci 2011+3=2014. Următoarea reparație de rutină este în ianuarie 2014, pentru acest an întocmim un grafic, prin urmare, în coloana 8 (ianuarie) pentru transformatorul T-1 introducem „T”.

Pentru motorul electric obținem: reparațiile majore sunt efectuate la fiecare 6 ani și sunt planificate pentru septembrie 2018. Actuala se execută de 2 ori pe an (la fiecare 6 luni) și, conform ultimelor reparații curente, planificăm lunile martie și septembrie 2014.

Notă importantă: dacă echipamentul electric este nou instalat, atunci toate tipurile de reparații, de regulă, „dansează” de la data punerii în funcțiune a echipamentului.

Pasul 5. Stabilim timpul de nefuncționare anual pentru reparațiile de rutină. Pentru un transformator va fi egal cu 8 ore, deoarece în 2014, am planificat o reparație de rutină, iar standardele de resurse pentru reparațiile de rutină sunt de 8 ore. Pentru motorul electric N-1, vor exista două reparații de rutină în 2014, timpul de oprire standard pentru reparațiile de rutină este de 10 ore; Înmulțiți 10 ore cu 2 și obțineți un timp de nefuncționare anual egal cu 20 de ore .

Pasul 6. Determinăm intensitatea anuală de muncă a reparațiilor.

Pentru un transformator va fi egal cu 62 persoane/ora, deoarece în 2014, am planificat o reparație curentă, iar standardele de resurse pentru reparațiile curente sunt de 62 de persoane/oră. Pentru motorul electric N-1 vor fi două reparații de rutină în 2014, intensitatea muncii pentru reparații de rutină este de 20 persoane/oră; Înmulțim 20 de persoane/oră cu 2 și obținem intensitatea anuală de muncă - 40 de persoane/oră.

Graficul nostru arată astfel:

Pasul 7 Pe baza structurii ciclului de reparații pentru fiecare echipament, indicăm numărul de inspecții între reparații și determinăm timpul anual de nefuncționare pentru întreținere.

Pentru un transformator, timpul de nefuncționare va fi de 0,8 ore în funcție de structura ciclului de reparații, numărul de inspecții între reparații este de 35 de întreținere; În 2014, am planificat o singură reparație de rutină, astfel încât numărul de inspecții va fi de numai 11, rata anuală de întreținere va fi de 8,8 (11 înmulțit cu 0,8).

Pentru motorul electric N-1, timpul de oprire va fi de 0,1 ore conform structurii ciclului de reparații, numărul de inspecții între reparații este de 5 întreținere; În 2014, am planificat două reparații de rutină, astfel încât numărul de inspecții va fi de 10, rata anuală de întreținere va fi de 1,0 (10 înmulțit cu 0,1).

Intensitatea forței de muncă se calculează prin numărul de echipamente și intensitatea muncii unei reparații. Pentru un transformator va fi egal cu 68,2 persoane/oră (6,2 persoane/oră înmulțit cu 11TO).

Pentru motorul electric N-1 în 2014 va fi egal cu 20 persoane/oră (2 persoane/oră înmulțit cu 10 TO).

Obținem aspectul final al graficului nostru.

Această schemă este convenabilă atunci când lucrați cu antreprenori care efectuează lucrări de reparații. Nu uitați că datele reparațiilor trebuie coordonate cu serviciul mecanic și, dacă este necesar, cu serviciul de instrumentare, precum și cu alte diviziuni structurale legate direct de repararea și întreținerea echipamentelor aferente.

Tabelul 6.1., coloana 9, rândul „Total”.

Tabelul 6.6., Programul PPR, coloana 19, rândul „Total”.

Tabelul 6.1., coloana 4, rândul „Total”.

Totalitatea tuturor tipurilor de lucrări de supraveghere, îngrijire, întreținere și reparare a parcului de mașini cu scopul de a reduce uzura acestuia și de utilizare mai productivă este combinată în sistem unificat planificat reparatii preventive.

Se bazează pe trei tipuri de reparații:

• actual;
• medie;
• capital.

• Actual- reparațiile minore sunt asociate cu eliminarea defectelor individuale care se manifestă în timpul funcționării.
• Medie- mai extins, cu înlocuirea pieselor individuale.
• Capital- vorbește de la sine. Procesul este costisitor, necesită multă muncă și durează mai mult. Asociat cu repararea motorului, înlocuirea pieselor și ansamblurilor principale.

Acest sistem este format pe baza standardelor:

• categorii de reparații de complexitate;
• ciclicitatea reparațiilor, structura acestora;
• stoc de piese pentru înlocuirea celor defecte;
• durata perioadelor de exploatare;
• intensitatea muncii.

Diagrama secvenței pentru reparații individuale:

KR-TO-TO-MR1-TO-MR2-TO-SR-TO-TO-MR3-TO-KR (KR - reparații majore etc.).

La determinarea ciclului, se iau în considerare caracteristicile producției, baza de reparații, abilitățile reparatorilor etc.

Aprobarea volumului de lucru necesar la efectuarea reparațiilor, volumul acestora

Cât de mult și ce trebuie făcut la un anumit moment în timp, pentru a preveni uzura critică a parcului de mașini, poate fi determinat în timpul funcționării.

1. Condițiile în care funcționează cutare sau cutare unitate a parcului de mașini.
2. Caracteristicile de proiectare ale parcului de mașini și, prin urmare, complexitatea lucrării.
3. Nivelul lucrărilor anterioare efectuate în timpul reparațiilor și calitatea serviciului.
4. Numărul de ore lucrate de la ultima reparație.
5. Disponibilitatea competențelor și nivelul de calificare al lucrătorilor, productivitate.

Aceștia sunt factorii de bază pe care este construit sistemul tuturor reparațiilor. Ca urmare a modificărilor anumitor factori, domeniul de activitate se poate modifica și poate fi ajustat. Pot fi mai mult sau mai puțin, în funcție de influența lor, care variază. Schimbările nu trebuie să fie semnificative.
Deteriorarea condițiilor în care funcționează mașinile-unelte, având ca rezultat creșterea volumului lucrărilor de reparații, este considerată un fenomen anormal. Acest lucru se poate întâmpla din cauza eșecului de a supraveghea în mod corespunzător funcționarea corectă și întreținerea normală a echipamentului mașinii, reducând calitatea pregătire industrialăși pregătirea periodică a lucrătorilor. Acest lucru este inacceptabil și trebuie luate măsuri urgente.

Prevederi fundamentale ale PPR.

1. În timpul funcționării normale, neschimbate a întreprinderii, valoarea lucrărilor de reparații se poate modifica numai ca urmare a unei modificări a perioadei de timp în care echipamentul funcționează fără reparații.
2. Dacă programul de reparații este respectat în conformitate cu orele lucrate de fiecare mașină, pentru a asigura funcționarea normală a întreprinderii fără urgențe, nu este necesară, de regulă, o creștere a volumului lucrărilor de reparații.
3. Odată cu retragerea obligatorie planificată a mașinilor pentru lucrări de reparații, după timpul stabilit lucrat de acestea, este exclusă uzura critică a părților individuale ale echipamentului, care poate duce la o creștere a volumului lucrărilor de reparații. Dimpotrivă, devine optim constant (cu intervale optime între reparații).
4. Cu intervale optime de reparații, volumul necesar de lucrări de reparații este redus fără a compromite starea tehnică a tuturor echipamentelor mașinii.
5. Necesitatea reparației tuturor echipamentelor poate fi asigurată prin respectarea tuturor ciclurilor de întreținere.

Pentru funcționarea fără urgențe a oricărei întreprinderi, este construit un program de întreținere care acoperă toate echipamentele disponibile. Acest program este aprobat și respectat cu strictețe în timpul funcționării echipamentului. Fondurile sunt alocate pentru a asigura finalizarea la timp a tuturor lucrărilor necesare.

La organizare adecvată lucrări de reparații și întreținere, modificările pot apărea numai ca urmare a modificărilor planurilor de producție, a tranziției la fabricarea altor produse și a altor factori asociați cu modificări ale sarcinii echipamentelor sau modificări. procese tehnologice.

POATE FI INTERESAT

5. FORME DE DOCUMENTAȚIE DE REPARARE

5.1. Documentația de reparație a acestui manual este unificată la maximum cu documentația „Sisteme de întreținere și reparare a echipamentelor electrice” specifice industriei. Se asigură întreținerea următoarelor forme de documentație de reparație (formulare 1-19):

un jurnal de schimb al defectelor identificate și să lucreze pentru a le elimina; jurnal de reparații; lista defectelor; estimarea costurilor;

certificat de livrare pentru reparații majore;

certificat de eliberare de la reparații majore;

program anual de întreținere preventivă;

plan lunar-program-raport al PPR sau raport lunar de reparatii;

declaraţie costuri anuale pentru reparatii;

act pentru modificarea perioadei calendaristice de reparații;

program de oprire;

jurnal de instalare și scoatere a dopurilor;

act de acceptare a lucrării după reparații de oprire;

pașaportul echipamentelor electrice;

nomenclatorul echipamentelor principale ale atelierului;

gama de echipamente auxiliare;

permis de munca pentru lucrari de reparatii;

permisiunea de a efectua lucrări de excavare pe teritoriu.

5.2. Modificările și completările la documentele de reparații existente anterior au fost făcute pe baza rezultatelor testării „Reglementărilor unificate privind întreținerea preventivă programată a echipamentelor. întreprinderile industriale Rusia” (Ordinul Ministerului Industriei și Științei din Rusia din 29 mai 2003 05.900 114–108).

5.3. Documentul principal conform căruia se efectuează repararea echipamentului este programul anual de reparații (Formularul 7), pe baza căruia se determină nevoia de personal de reparații, materiale, piese de schimb și componente achiziționate. Include fiecare echipament care face obiectul unor reparații majore. Baza pentru întocmirea programului anual o constituie standardele pentru frecvența reparațiilor echipamentelor prezentate în acest Manual.

5.4. Pentru a lega calendarul reparațiilor echipamentelor electrice cu echipamente tehnologice programul anual este convenit cu departamentul de conducere al întreprinderii. În cazul în care este necesară utilizarea serviciilor tehnicianului șef de instrumente, perioadele de reparație planificate sunt convenite cu OCP. Termenele de reparație pentru echipamentele majore care limitează finalizarea program de producție, în concordanță cu departamentul de planificareîntreprinderilor.

5.5. În coloanele 11–22 din programul anual (formularul 7), fiecare dintre ele corespunde unei luni, simbol sub formă de fracție se indică: la numărător - tipul de reparație planificat (K - capital, T - curent), la numitor - durata timpului de nefuncționare în ore. Notele privind finalizarea efectivă a reparațiilor în aceste coloane se fac prin colorarea numerelor planificate cu un creion colorat.

În coloanele 23, respectiv 24 se înregistrează timpul anual de nefuncţionare a utilajelor pentru reparaţii şi fondul anual de timp de lucru.

5.6. Documentul operațional pentru repararea echipamentelor este un plan-program-raport lunar, aprobat de către inginerul șef energetic al întreprinderii pentru fiecare departament și secție energetică (Formular 8). În loc de un plan-program-raport lunar, este permisă menținerea unui raport lunar de reparații (Formular 8A).

5.7. În acest caz, planificarea lunară a reparațiilor este efectuată în conformitate cu programul anual de reparații.

5.8. În coloanele 7-37 (Formular 8), fiecare dintre acestea corespunde unei zile a lunii, simbolul sub formă de fracție indică: la numărător - tipul reparației (K - capital, T - curent), în numitorul - durata acestuia (actuală - în ore, capital - în zile).

5.9. O notă privind finalizarea efectivă a reparațiilor se face după finalizarea acestora de către o persoană responsabilă special desemnată în OGE, în ateliere de producție- maistru atelier.

5.10. Jurnalul de bord pentru montarea și scoaterea dopurilor (Formular 14) se ține de către adjunctul șefului compartimentului energie (șef departament, montaj, supraveghetor de tură).

5.11. Explicațiile cu privire la procedura de întreținere a altor documente de reparație sunt date mai sus în secțiunile relevante.

5.12. Formularele de documentație pentru reparații prezentate în această secțiune sunt tipice. În funcție de specificul contabilității activităților de reparații și întreținere în curs care nu sunt reglementate de acest manual (inspecții de reparații, verificări, teste etc.) în serviciile de reparații ale întreprinderilor, coloane (articole) suplimentare pot fi incluse în formularele de documentație de reparație. .

Formularul 1

Formularul 2

Formularul 3

Formularul 4

Formularul 5

Formularul 6

Formularul 7

Formularul 8

Formularul 8A

Formularul 9

Formularul 10

Formularul 11

Formularul 12

Formularul 13

Formularul 14

Director al CIT Projects and Solutions LLC (Kazan)

În opinia mea, la multe întreprinderi există o anumită stagnare în această chestiune. Și anume: sistemul PPR, moștenit din perioada sovietică, la un moment dat elaborat și depanat, rămâne în prezent fără dezvoltare și adaptare la noile condiții în majoritatea întreprinderilor. Acest lucru a condus la faptul că, la întreprinderi, o mare parte a echipamentelor este reparată practic până la defecțiune sau oprire de urgență, iar sistemul PPR își trăiește propria viață separată și are o natură aproape formală - ca un obicei moștenit din trecut. Pericolul acestei stări de fapt constă în faptul că consecințele negative ale acestei situații se acumulează treptat și pot să nu fie vizibile într-un interval scurt de timp: creșterea numărului de accidente și a timpului de nefuncționare a echipamentelor, creșterea uzurii echipamentelor, creșterea costurile pentru repararea și întreținerea acestuia. Mulți manageri de afaceri nu au idee ce pierderi semnificative pot fi ascunse aici. Unul dintre documentele de reglementare care determină implementarea întreținerii preventive programate este programul de întreținere.

Vorbind despre orarul PPR, nu se poate face fără o excursie pur simbolică în istorie. Primele mențiuni despre PPR datează de la mijlocul anilor 30 ai secolului trecut. De atunci și până la începutul anilor 1990, în perioada sovietică, un volum vast de documentatia tehnica necesare pentru reparațiile de rutină și întreținerea unei game largi de echipamente. Orarul PPR, ca unul dintre principalele documente ale serviciului tehnic, a îndeplinit nu numai o funcție organizatorică și tehnică, ci a servit și ca bază pentru calcularea resurselor financiare necesare asigurării materiale și resurselor de muncăîntregul program anual și lunar de întreținere și reparații.

Ce se întâmplă acum? După cum arată experiența noastră și numeroasele întâlniri cu personalul tehnic, diverse intreprinderi, în majoritatea cazurilor, programul PPR și-a pierdut scopul inițial. Procesul de pregătire a programului anual PPR a căpătat în multe cazuri un caracter mai simbolic, ritualic. Există mai multe motive pentru această situație, atât obiective, cât și subiective, dar toate sunt legate în principal de faptul că în ultimii 10-15 ani situația atât în ​​interiorul, cât și în exteriorul întreprinderilor s-a schimbat radical. Să încercăm să înțelegem câteva dintre motivele situației actuale și să oferim viziunea noastră despre cum să schimbăm situația în bine.

Pentru început, vom descrie o schemă tipică pentru pregătirea unui program de producție: cum arată la multe întreprinderi. Până la sfârșitul anului, divizia financiară a întreprinderii întocmește un proiect de buget al întreprinderii pentru anul următor și îl coordonează cu alte servicii. Serviciul tehnic trebuie să își pregătească partea din buget, și anume: suma cheltuielilor pentru materiale, componente, salariile personalului de reparații și servicii ale contractanților terți. Programul anual de întreținere și reparații ar trebui să servească drept bază pentru pregătirea bugetului de întreținere și reparații pentru anul următor. Cu toate acestea, la pregătirea programului anual PPR pentru anul următor, acesta se formează practic fără modificări pe baza programului PPR al anului curent, adică. lista echipamentelor, tipurile și lista întreținerii de rutină, precum și frecvența acestora rămân fără modificări. La rândul său, programul PPR pentru anul în curs a fost obținut într-un mod similar - pe baza celui de anul trecut. Am întâlnit o situație în care o astfel de copiere a fost efectuată de mulți ani, iar personalul companiei nu și-a putut aminti originea sursei originale. Desigur, unele modificări la buget sunt încă făcute, dar nu pe baza viitorului grafic PPR, ci pe baza bugetului anului curent. De regulă, toate modificările se limitează la ajustarea sumelor bugetare pentru componenta inflaționistă a costului materialelor și lucrărilor. În ceea ce privește datele efective planificate, lista și volumul PPR, aceste date practic nu sunt ajustate, rămânând neschimbate de la an la an, și nu țin cont de valoarea reală. stare tehnica echipamentului, nici durata de viață reziduală și timpul de funcționare, nici istoricul defecțiunilor echipamentelor și multe altele. Astfel, orarul PPR, ca document, îndeplinește o funcție birocratică formală și nu este un produs al calculelor inginerești.

Următoarea etapă - acordul asupra bugetului de cheltuieli - este o consecință a modului în care se formează acest program. Și anume, la întreprindere, toate serviciile legate de tehnică știu și înțeleg că graficul PPR este întocmit „în general” și „mărgit”. Prin urmare, bugetul întocmit pe baza acestuia poate fi redus în siguranță: cu 10-15%, ceea ce, de fapt, serviciu financiarși face. Serviciul tehnic, de regulă, este obligat să fie de acord. De ce? În primul rând, serviciul tehnic nu poate fundamenta cifrele prezentate cu statistici reale: pur și simplu nu există date care să poată fi de încredere. În al doilea rând, anul trecut departamentul financiar Am redus și bugetul și am obținut rezultatul dorit: s-au economisit bani și totul părea să fie bine. „Normal” înseamnă cel mai adesea că echipamentul s-a defectat ca de obicei. În al treilea rând, în programul PPR „copiat” se va putea găsi întotdeauna o rezervă: ceva din PPR nu se va realiza sau se va completa în volum redus, deoarece graficul este întocmit formal, iar specialiștii locali știu ce exact poate fi finalizat și ceea ce nu se poate face opțional. Să repetăm ​​încă o dată, un astfel de program PPR „copiat” nu are nicio legătură cu volumul efectiv necesar și cu calendarul măsurilor tehnice. În al patrulea rând, dacă ceva se defectează brusc și producția se oprește, atunci banii vor fi în continuare alocați pentru următoarea achiziție urgentă, chiar dacă depășește limita. Cine va permite producției să stea inactiv?

Se dovedește că pregătirea unui program de întreținere și a unui buget pentru costurile de întreținere și reparații seamănă mai mult cu un proces formal, care vizează doar justificarea bugetului de cost pentru anul următor. Consumatorul principal al acestui document este serviciul financiar, nu personalul tehnic. Și chiar și pe parcursul anului, serviciul tehnic se referă la graficul anual PPR în primul rând pentru a raporta cheltuielile pentru limitele alocate. Situația descrisă mai sus se datorează intenției rău intenționate a cuiva? Greu. Voi oferi o privire de ansamblu asupra unora dintre motivele care au condus la starea de fapt descrisă.

Documentația de reglementare pentru echipamentele casnice rămase la întreprinderile din epoca sovietică este depășită. Multe dintre echipamente și-au epuizat durata de viață, iar standardele prevăzute pentru ele nu țineau cont de o astfel de „uzură excesivă”. Iar pentru echipamentele casnice noi, cărțile de referință de atunci nu țin cont că acum echipamentul folosește și alte componente, de multe ori importate, cu caracteristici diferite.

O parte semnificativă a parcului de echipamente la întreprinderi este alcătuită din echipamente importate, pentru care nu există documentație. În Europa, nivelul de dezvoltare a serviciilor de servicii este foarte ridicat, iar cea mai mare parte a întreprinderilor europene utilizează serviciile organizațiilor terțe pentru a-și întreține echipamentele: de regulă, producătorii de echipamente. Practica noastră s-a dezvoltat în așa fel încât MRO a fost efectuată în mod tradițional de specialiștii tehnici ai întreprinderii în sine. Prin urmare, specialiștii interni, obișnuiți să primească documentația necesară împreună cu echipamentul, se află într-o situație dificilă: nu există documente și nu sunt pregătiți să folosească serviciul costisitor al unui producător occidental.

Un alt factor care a avut un impact grav asupra degradării tehnicii PPR se datorează faptului că în epoca sovietică, în condiții de masă producție în serie de bunuri de larg consum şi industriale, producătorii au fost dotaţi cu echipamente produse în serie. Prin urmare, din punct de vedere tehnic și organizatoric, a fost mult mai ușor să se creeze și să actualizeze standarde pentru echipamentele produse în masă în condiții de planificare centralizată decât în ​​prezent. Acest lucru a fost făcut de institutele din industrie, dintre care multe nu mai există.

Următorul motiv este că capacitatea de productieîntreprinderile autohtone și-au asumat o încărcare constantă și uniformă de echipamente. Pentru o astfel de producție au fost elaborate și standarde pentru întreţinere. Și anume, o mașină sau o linie care funcționează ritmic este garantată să funcționeze într-o perioadă calendaristică clar stabilită orele de motor necesare pentru efectuarea următoarei lucrări de întreținere, întreținere-1 etc. Acum situația este complet diferită: echipamentul este încărcat neuniform. Prin urmare, cu o abordare calendaristică, lucrările de întreținere sunt foarte des efectuate fie în mod evident mai devreme decât timpul standard de funcționare, fie cu o „depășire” gravă. În primul caz, costurile cresc, iar în al doilea, fiabilitatea echipamentelor scade.

De asemenea, trebuie menționat că standardele dezvoltate în anii 60-80 au fost redundante și au inclus un stoc serios de siguranță. O astfel de asigurare a fost asociată cu însăși metodologia de dezvoltare a standardelor - aceasta este, în primul rând și în al doilea rând, la acea vreme instrumentele de diagnostic nu erau atât de dezvoltate și accesibile ca acum. Prin urmare, unul dintre puținele criterii de planificare a întreținerii de rutină a fost perioada calendaristică.

Care este viitorul programului PPR? Ce trebuie să faceți: lăsați totul așa cum este sau încercați să obțineți instrument eficient management? Fiecare companie decide singură. Sunt sigur că majoritatea experților vor fi de acord cu mine: doar un program PPR „în direct” va permite unei întreprinderi să planifice în mod competent și să cheltuiască economic fonduri din bugetul întreprinderii. Obținerea unui astfel de program de întreținere este imposibilă fără trecerea sistemului de întreținere și reparații la metode moderne de management, care includ implementarea sistem automatizat managementul necesar pentru stocarea, prelucrarea și analiza datelor privind starea echipamentelor și utilizarea metode moderne diagnosticarea preventivă a echipamentelor, de exemplu: termografie, diagnosticarea vibrațiilor etc. Numai cu ajutorul acestei combinații de metode (sistem de control automat de întreținere și reparații și diagnosticare) este posibilă obținerea unei fiabilități sporite a echipamentului, precum și reducerea semnificativă a numărul de opriri de urgență și să justifice din punct de vedere tehnic reducerea costurilor pentru întreținerea și întreținerea echipamentelor. Cum exact, în practică, introducerea metodelor moderne de MRO elimină problemele și problemele stringente identificate în acest articol - voi împărtăși aceste gânduri în a doua parte a articolului. Dacă tu, Dragă cititor, ai comentarii sau completări la acest articol, scrie, sunt gata să discut!