Стандартизиране на работа на CNC машини. Стандартизиране на работата, извършвана на машини с цифрово управление

Основният начин за автоматизиране на процесите на механична обработка на детайли за дребномащабно и индивидуално производство е използването на машини с компютърно цифрово управление (CNC). Машините с ЦПУ са полуавтоматични или автоматични, всички движещи се части на които извършват работни и спомагателни движения автоматично по предварително зададена програма. Такава програма включва технологични команди и числени стойности на движенията на работните части на машината. Нулирането на CNC машина, включително промяната на програмата, изисква малко време, така че тези машини са най-подходящи за автоматизиране на производство в малък мащаб.

Характеристика на стандартизацията на операциите за обработка на части на машини с ЦПУ е, че основното време (машина) и времето, свързано с прехода, представляват една стойност T a - времето за автоматична работа на машината според програмата, съставена от технолог-програмист, което е сумата от основното време на автоматична работа на машината Т о.а и спомагателното време на работа на машината по програмата Т в.а.

T a = T o.a + T v.a;

T v.a = T v.h.a + T oc t

където Li е дължината на пътя, изминат от инструмента или детайла в посоката на подаване при обработка на 1-ви технологичен участък (като се вземат предвид потапянето и прехода); s m - минутно подаване в тази секция; i == 1, 2, ..., n - брой секции за технологична обработка; T v.kh.a - време за извършване на автоматични спомагателни движения (подаване на част или инструменти от началните точки до зоните за обработка и прибиране, настройка на инструмента по размер, промяна на числената стойност и посоката на подаване); T ost - време на технологични паузи - спиране на подаване и въртене на шпиндела за проверка на размерите, проверка или смяна на инструменти.

Времето на спомагателна ръчна работа T не се покрива от времето на автоматична работа на машината,

T in = t уста + t v.op + t брояч,

където t mouth е допълнителното време за инсталиране и отстраняване на частта; т в.оп - спомагателно време, свързано с операцията; t контрол - спомагателно време без припокриване за контролни измервания на детайла..

Спомагателно време за монтаж и демонтаж на детайли с тегло до 3 кг на стругове и пробивни машини в самоцентриращ се патронник или дорник. определена по формулата

t уста = aQ x

за определяне на допълнителното време за монтиране и отстраняване на части в центрове или на централния дорник на струг

t уста = aQ x

за определяне на допълнителното време за монтиране и демонтиране на части в самоцентриращ се или цангов патронник на стругове и пробивни машини

t уста = aD в x l y в y l

за определяне на допълнителното време за инсталиране и отстраняване на части на масата или квадрата на машина за пробиване и фреза

t уста = aQ x N y дете + 0,4(n b -2)

Коефициенти и експоненти за определяне на спомагателното време за монтиране и демонтиране на части в менгемето на пробивна и фреза

t уста = aQ x

Спомагателно време за управление на машината. (стругове, пробивни и фрезови машини)

t v.op = a + bSH o, Y o, Z o + sK + dl pl +aT a

Спомагателно време за контролни намерения.

t контрол =SkD z meas L u

Определя се подготвително и финално време

T p-z =a+bn n +cP p +dP pp

След изчисляване на T в, тя се коригира в зависимост от серийното производство. Коефициент на корекция

k c er = 4,17 [(Ta + Tv) n p + T p-z] -0,216,

където n p е броят на обработените части в партидата.

Подготвително-заключителното време се определя като сбор от време: за организационна подготовка; монтаж, подготовка и демонтаж на устройства; настройка на машината и инструментите; пробно изпълнение на програмата. Основните характеристики, които определят подготвителното и крайното време, са видът и основният параметър на машината, броят на инструментите, използвани в програмата, коректорите, използвани в операцията, типът на устройството, броят на началните режими на работа на машината.

Стандартно време на бройка за операция

T w = (T a + T ser) (1 + (a obs + a ot.l)/100].

Времето за организация и поддръжка на работното място, почивка и лични нужди, % от работното време, се определя в зависимост от основните параметри на машината и детайла, заетостта на работника и интензивността на труда. Може частично да се припокрива от времето за автоматична работа на машината; работното време в този случай трябва да намалее с 3%.

Автоматизирането на процеса на обработка и спомагателната работа на машините с ЦПУ създава предпоставки за едновременна поддръжка на няколко машини от работник-оператор. Когато работник-оператор изпълнява функции по поддръжка на работното място на една от машините, това обикновено води до прекъсване на работата на другите машини, които се обслужват. Времето за почивка се увеличава поради по-високата интензивност на труда в условията на работа с много машини. Времето на оперативна работа в нормалното работно време на парче се увеличава поради спомагателното време за преходи от машина на машина.

страница 1

страница 2

страница 3

страница 4

страница 5

страница 6

страница 7

страница 8

страница 9

страница 10

страница 11

страница 12

страница 13

страница 14

страница 15

страница 16

страница 17

страница 18

страница 19

страница 20

страница 21

страница 22

страница 23

страница 24

страница 25

страница 26

страница 27

страница 28

страница 29

страница 30

ЦЕНТРАЛНО БЮРО ПО ТРУДОВИ СТАНДАРТИ НА ДЪРЖАВНИЯ КОМИТЕТ ПО ТРУДА И СОЦИАЛНИТЕ ВЪПРОСИ НА СССР

ОБЩИ ИНЖЕНЕРНИ СТАНДАРТИ ЗА ВРЕМЕ И РЕЖИМИ НА РЯЗАНЕ за стандартизиране на работата, извършвана на универсални и многофункционални машини с цифрово управление

СТАНДАРТИ ЗА ВРЕМЕ

ИКОНОМИКАТА НА МОСКВА 1990г

Стандартите за времето и режимите на рязане са одобрени с Указ на Държавния комитет по труда и социалните въпроси на СССР и Секретариата на Всесъюзния централен съвет на профсъюзите от 3 февруари 1988 г. N9 54/3-72 и препоръчани за използване в машина - строителни предприятия.

Валидност на стандартите до 1994г.

С влизането в сила на тази колекция се отменят Общите машиностроителни стандарти за време и режими на рязане за работа, извършвана на металорежещи машини с програмно управление (МГНИИ Труд, 1980 г.).

Стандартите за време и режими на рязане (4.1 и L) са разработени от Централното бюро по трудови стандарти, Челябински политехнически институт на име. Ленин Комсомол, Рязански и Мински клонове на института Orgstakkinprom с участието на регулаторни изследователски организации и машиностроителни предприятия.

Първата част съдържа стандарти за допълнително време за монтаж и демонтаж на частите, свързани с операцията; за контролни измервания; за поддръжка на работното място; почивки за почивка и лични нужди; времеви стандарти за настройка на оборудването; за регулиране на инструмента извън машината; методология за изчисляване на стандартите за обслужване, времеви и производствени стандарти за многомашинна поддръжка.

Втората част съдържа стандарти за режими на рязане и всички данни за изчисляване на основното време и машинно-спомагателното време, т.е. да се изчисли времето на цикъла на автоматична работа на машината по програмата.

Разработени са времеви стандарти и режими на рязане, за да се изчислят времевите стандарти за работа, извършена на най-често срещаните видове универсално и многофункционално компютърно цифрово управление (CNC) оборудване, използвано в машиностроенето в средно и дребно мащабно производство.

Стандартите за време и режими на рязане обхващат работата на монтажници и манипулатори на машини с програмно управление, оператори на машини с програмно управление и инструменти.

Изданието е предназначено за специалисти по стандартизация и технолози, както и други инженерно-технически работници, участващи в разработването на програми за управление и изчисляването на технически издържани стандарти за поддръжка, време и производителност за машини с ЦПУ.

В края на колекцията има формуляр за преглед, който се попълва от организацията и се изпраща на CENT. 109028, Москва, ул. Солянка, 3, сграда 3.

Предоставянето на междусекторни нормативни и методически материали по труда се извършва по заявка на предприятия и организации чрез местната книжарска мрежа. Информация за тези издания е публикувана в Анотираните тематични планове за издаване на литература на издателство „Икономика“ и „Книготърговски бюлетини“.

011(01) -90 ISBN 5 - 282 - 00697 - 9

KB - 32 - 76 - 89

© Централно бюро по трудови стандарти на Държавния комитет по труда и социалните въпроси на СССР (CBNT), 1990 г.

Времето за сглобяване, настройка и разглобяване на комплекта ipprumepm n.i d>* teleoperation се определя по формулата

^"Un* = S^shlr1 G ^"|i pr 2 * ^N1I|zh)* (1*1 M

където T shlchzh - работно време за монтаж, настройка и демонтаж на набор от инструменти за детайлна операция, min; n - брой персонализирани ingtrumsn mu за дистална операция, бр.; T t ... T sh>fa - работно време за сглобяване, регулиране и обработка на различните видове инструменти, включени в комплекта, мин.

1.8. Тарифирането на труда трябва да се извършва съгласно Единния тарифно-квалификационен справочник на труда и професиите на работниците (брой 2, одобрен с Указ на Държавния комитет по труда и социалните въпроси на СССР и Всеруския централен съвет на профсъюзите на 16 януари 1985 г. № 17/2-541, като се вземат предвид последващи допълнения и промени в него. Несъответствието между квалификацията на работника и установеното ниво на работа не може да служи като основа за промени в стандартите за време, изчислени съгласно колекцията .

1.9. С подобряването на CNC машините и системите за управление, както и в тези случаи, разходите в предприятията вече са постигнати по-високи)! производителността на труда с висококачествено изпълнение на работата, намаляване на корекционните коефициенти могат да бъдат установени до времеви стандарти.

В случаите, когато местните часови стандарти, които са в сила в предприятията, са по-ниски от изчислените според стандартите, текущите стандарти трябва да бъдат оставени непроменени.

1.10. Нормите за време се въвеждат в действие по начина, предписан от „Правилника за организацията на стандартизацията на труда в народното стопанство“, одобрен с Резолюция на Държавния комитет по труда и социалните въпроси на СССР и Президиума на Всесъюзния централен съвет на Профсъюзи от 19 юни 1986 г. № 226/II-6.

L11. За да се обясни процедурата за използване на стандарти за време, по-долу са дадени примери за изчисляване на подготвително-заключителното време и времето на част за настройка на инструмента.

Примери за изчисляване на времеви стандарти, режими на рязане и време за автоматична работа на машината според програмата са дадени в част II на сборника в съответните раздели.

1.12. Примери за изчисляване на норми за подготвително и крайно време и работно време за настройка на инструмент

1.12.1. Примери за изчисляване на нормите за подготвително и финално време

Изходни данни

1. Името на операцията е въртяща се кула.

2. Машина - CNC револверен струг.

3. Модел на машината - 1P426DFZ (диаметър на обработвания прът - 65 mm).

4. Модел на устройството с ЦПУ – „Електроника НЦ-ЗГ, програмен носител – памет.

5. Име на частта - бутало на усилвателя.

6. Материал на обработка - стомана 45, тегло - 0,5 кг.

7. Методът за монтиране на детайла е в цангов патронник.

8. Условия за организация на труда: централизирано доставяне на детайли, инструменти, устройства, документация до работното място и доставката им след обработка на партида части; получаване на инструкции преди започване на обработката на детайла. Извършва се групова обработка на части (цанговият патронник не е монтиран на шпиндела на машината).

Програмата за обработка на част се съставя от софтуерен инженер и се въвежда в паметта на CNC системата от оператора на струг; програмата съдържа 17 обработени размера.

9. Брой инструменти в настройката - 5:

1. Фреза 2120-4007 T15K6 (жлеб).

2. Фреза 2102-0009 (през упорит).

3. Специален фреза (жлеб).

4. Фреза 2130-0153 T15K6 (рязане).

5. Свредло 2301-0028 (отвор 010).

Карта 29, 8.8+т

бележка 1

Общо подготвително и крайно време за партида части

1. Наименованието на операцията е стругова и ротационна.

4. Устройство модел CNC-N55-2, програмен носител - перфолента.

5. Име на частта - фланец. „л.

6. Обработен материал - чугун ~ SCh20, тегло -1500 кг.

7. Начинът на монтиране на частта е в четири гърбици с кутии, всяка от които е закрепена с шест болта на лицевата плоча на машината.

8. Условия на работа: доставката на инструменти, приспособления, документация, заготовки до работното място и предаването им след завършване на обработката на партида от части се извършва от оператор (настройчик).

Инструментът на устройството за настройка извън машината не е предварително настроен.

9. Брой инструменти в комплекта - 4 (включително една фреза за канали, инструменти 1 и 2 - от предишния монтаж):

1. Фреза 2102-0031VK8 (през).

2. Фреза 2141-0059 VK8 (пробивна).

3. Фреза 2140-0048 VK8 (пробивна).

4. Фреза NZh212-5043 (жлеб).

Аз т о г о Т

Общо подготвително време за партида части

Т„-Т и1 + Т„ а + Т ярв ^ 91.9

Изходни данни

1. Наименование на операцията - струговане.

Z Машина - патронник струг с ЦПУ.

3. Модел на машината - 1P756DFZ (най-големият диаметър на продукта, монтиран над леглото, е 630 mm).

4. CNC устройство модел - 2S85, програмен носител - перфолента, памет.

5. Име на частта - фланец.

6. Материалът, който се обработва е чугун СЧ25, тегло - 90 кг.

7. Начинът на монтиране на частта е в тричелюстен патронник.

8. Условия за организация на труда: доставка*/до работното място на инструменти, приспособления, документация, заготовки и доставката им след обработка на партида части се извършва от оператор (настройчик). Извършва се групова обработка на детайли (на шпиндела на машината не е монтиран челюстен патронник).

Програмата за обработка на част се съставя от софтуерен инженер и се въвежда в паметта на CNC системата от оператора на струга. Програмата съдържа 20 обработени размера.

корекции):

1. Фреза 2102-0005 (през упорит).

2. Фреза 2141-0604 (пробивна).

3. Фреза 2141-0611 (пробивна).

4. Фреза NZh 2126-5043 (жлеб).

5 Брой инструменти в настройката - 4 (инструменти 1 и 2 - от предишния

Карта, полиция, индекс

Време, mii

*1.0

1 Организационна подготовка

Карта 21. до 1). 2,3,4, вкл. п

ции и предаването им след обработка на партида части; получаване на инструкции преди започване на обработка на части; Сглобяването на инструменти се извършва в специална зона за настройка на инструменти за CNC машини.

9. Брой инструменти в настройката - 25 (четири инструмента: 1.12, 24.25 - от предишната настройка):

1. Челна фреза 6221-106.005 (равнина 800x800).

2. Фреза за полуфабрикат (отвор 0 259.0).

3. Завършващ фреза (отвор 0259DN9).

4. Фреза за полуфабрикат (отвор 0169.0).

5. Довършителна фреза (отвор 0169.5Н9).

6. Груб фреза (отвор 0 89).

7. Фреза за полуфиниш (отвор 0 89,5).

8. Завършващ фреза (отвор 0 90js6).

9. Груб фреза (отвор 0 79).

10. Фреза за полуфиниш (отвор 0 79,5).

1L фреза за довършителни работи (отвор 0 80js6).

12. Дискова фреза 2215-0001VK8 (спускане 0 205).

13. Груб фреза (отвор 0 99).

14. Фреза за полуфиниш (отвор 0 99,5).

15. Завършващ фреза (отвор 0100js6).

16. Фреза за полуфабрикат (подрязване 0130).

17. Свредло 23004)200 (отвор 0 8.6).

18. Накрайник 26804Yu03 (резба K1/8").

19. Свредло 2301-0046 (отвор 014).

20. Свредло 2301-0050 (отвор 015).

21. Зенкер 2320-2373 № 1VK8 (отвор 015.5).

22. Райбер 2363-0050Н9 (отвор 015.95Н9).

23. Райбер 2363-00550Н7 (отвор 016Н7).

24. Свредло 2317-0006 (центриращо).

25. Свредло 2301-0061 (фаска).

Общо време за подготовка^екстремно време за партида части

T "1 + T "2 + T обр.

Пример 5 Изходни данни

1. Наименование на операцията - вертикално фрезоване.

2. Машина - вертикална фреза с ЦПУ.

3. Модел на машината - 6Р13РФЗ (с дължина на масата -1600 мм).

4. Модел на устройство с ЦПУ - НЗЗ-1М; програмен носител - перфолента.

5. Име на частта - лента.

6. Материал на обработка - стомана 45, тегло -10 кг.

7. Методът за инсталиране на частта е в реконфигурируемо универсално монтажно устройство (USF).

8. Условия за организация на труда: централизирано доставяне на детайли, инструменти, устройства, документация до работното място и доставката им след обработка на партида части; получаване на инструкции преди започване на обработка на части.

9. Брой инструменти в настройката - 6 (инструменти 1 и 5 - от предишната настройка):

1. Свредло 2317-003 (центриращо).

2. Пробийте 22-2 (отвор 0

3. Специална челна фреза (за жлеб b = 20).

4. Фреза 2234-0007 (за жлеб b = 8Н9).

5. Пробийте 6-1 (отвор 0 6).

6. Зенкер 2350-0106 VK6 (спускане 016).

Общо T около 60 _

Общо време за подготовка и затваряне на партида части

Toz 1 + T и # 2 + Tprobr

1.12.2. Пример за изчисляване на единица време за настройка на инструмент

Изходни данни

1. Наименование на операцията - монтаж, настройка и демонтаж на набор от инструменти, необходими за обработка на части на пробивно-фрезова машина.

2. Име на апарата - BV-2027, с цифров дисплей.

3. Характеристика на машината - конус 7:24 No50.

4. Условия за организация на труда: доставката на инструменти и техническа документация до работното място на инструменталист се извършва от обслужващи производствени работници, демонтажът на използвани инструменти се извършва от инструменталист.

2. УСЛУГА НА МНОГО САЙТОВЕ

2.1. За да развие и подобри ефективността на многомашинната поддръжка на машинни инструменти с цифрово управление (CNC), предприятието трябва да създаде определени организационни и технически условия, които могат значително да повишат производителността на операторите и регулаторите. Работата по обслужването на CNC машини включва комбиниране на функциите на оператор и настройчик.

2.2. Най-икономически осъществимата форма на организация на труда в областта на металорежещите машини с ЦПУ е връзка (група). Във формуляра за връзка (група) определена зона на обслужване се присвоява на връзка или група работници, включени в екипа.

Опитът на предприятията свидетелства за предимството на връзката на организацията на труда при обслужване на машини с ЦПУ, което осигурява по-добро използване на работното време и оборудването.

Най-доброто разделение на труда при обслужване на работни станции на машини с ЦПУ се счита за такова, при което операторът на много машини и операторът по настройка имат, в допълнение към разделените, някои общи функции. Общите функции включват извършване на оперативна работа, настройка на машини; Функциите за настройка на оборудването се извършват от регулатор. Това разделение на труда има икономически и социални предимства. Възможността за извършване на едни и същи функции от двама работници може да намали времето за престой на оборудването поради съвпадението на необходимостта от обслужване на няколко машини и да подобри използването на работното време. В същото време овладяването на функциите за настройка от многомашинните оператори повишава съдържанието на тяхната работа и създава възможности за повишаване на квалификацията.

2.3. За въвеждане на многомашинна поддръжка и рационално използване на работното време е необходимо да се създаде достатъчен обем работа за всеки работник. Оборудването и организационните материали трябва да бъдат удобно разположени и да отговарят на изискванията на бригадната форма на организация на труда. За тази цел проектирането на организацията на работните места за многомашинни оператори се извършва в съответствие с диаграмите, представени в раздел 3.5. Предпочитание трябва да се дава на схеми, които осигуряват пълно натоварване на работника с активна работа, най-кратка продължителност на преходите в работното място и добра видимост на всички машини.

Има циклична и нециклична поддръжка на машини на многомашинно работно място. По време на цикличната поддръжка работникът последователно изпълнява спомагателни работни техники, преминавайки от машина на машина. По време на нециклична поддръжка работникът се приближава до машината, на която автоматичната работа е приключила, независимо от местоположението на машините на площадката.

2.4. Изчисляване на стандартите за обслужване

2.4.1. Стандартите за обслужване са определени, като се вземе предвид нормалното ниво на заетост - K да. При работа на машини с ЦПУ, като се вземат предвид разнородните технологични операции с променяща се гама от произведени части, K l l - 0,75...0,85. При работа на резервни машини K A5 = 0,85. D95.

Z42. Изчисляването на броя на машините, обслужвани от един работник, необходими за обслужване на CNC оборудването, налично на обекта, и броя на единиците се извършва по формулите:

а) при работа на резервни машини

П с = (-bs- + 1) К Л1; (21)

б) при работа на машини, които произвеждат разнородни продукти,

"c = + 1) k, (2-2)

където е времето на цикъла на автоматичната работа на машината (машинно-програмирано време за обработка на детайл, работа на манипулатор или робот, необхванато от времето за обработка на детайла), min (по формула 13); 2j - сумата от времето за обработка

ролки от детайли (според програмата и работата на манипулатора или робота) на работното място за период от един цикъл, min; T, е времето, през което работникът е зает с извършване на ръчна, машинно-ръчна работа, активно наблюдение на хода на технологичния процес и др., min; Jj T a - сумата от времето на работа на работника на всички обслужвани машини за периода на един цикъл, min; - нормално ниво на заетост.

Броят на единиците се изчислява по формулата

S - -b»-, (23)

където S е броят на единиците, необходими за обслужване на наличното оборудване на място, хора; Pu Ch - броят на CNC машините, инсталирани на обекта; p s - броят на машините, обслужвани от един работник.

T, - T, y + TYo, + T MM(+ T. + T n + T^, (2.4)

където T lu е времето за монтаж и демонтаж на частта ръчно или с асансьор, min; Тіо„ - спомагателно време, свързано с операцията (не е включено в програмата за управление), min; T i - време на активно наблюдение на технологичния процес, min; T p - време на преход на многомашинен оператор от една машина към друга (по време на един цикъл), min (посочено в таблица 2.4); T m - спомагателно време за контролни измервания, min; - време за обслужване на работното място, мин.

2.43. Броят на машините на многомашинни работни места се определя въз основа на сравнително изчисление на производителността на труда и разходите за обработка, особено при инсталиране на скъпо оборудване като многофункционални машини с ЦПУ.

Рентабилният брой машини, обслужвани от оператор с множество машини, може да се определи чрез сравняване на разходите, свързани с работата на оператор с множество машини и оборудване при работа с машините и различни опции за оборудването, което се обслужва.

При изчисляване на броя на обслужваните машини, съответстващи на най-ниските общи разходи за извършване на операции, вземете предвид разходите за извършване на операции, разходите за материализиран труд, необходим за производството на същия обем продукти, които включват амортизационни разходи, разходи за рутинни ремонти и поддръжка, ел., през 0

коефициент и коефициент на заетост К/. 3

1. ОБЩА ЧАСТ

1.1. Стандартите за време и режими на рязане са предназначени за техническо регулиране на работата, извършвана на универсални и многофункционални машини. цифрово програмно управление в условия на дребномащабни и средносерийни типове производства. Една от основните характеристики на вида производство е коефициентът на консолидация на операциите (K^), изчисляван по формулата

където O е броят на различните операции; P е броят на работните места, изпълняващи различни операции.

Коефициентът на консолидация на операциите в съответствие с GOST 3.1121-84 се приема равен на:

10 < К м £ 20 - для среднесерийного типа производства;

20 < 3 40 - для мелкосерийного типа производства.

Стойността на коефициента на консолидация на операцията се приема за планов период, равен на един месец.

Колекцията е базирана на средносериен тип производство. За дребномащабни производствени предприятия или за отделни участъци от среден тип производство, работещи в условия на дребно производство, се прилагат корекционни коефициенти за спомагателното време.

1.2. При въвеждане на бригадна (екипна, групова) форма на организация на труда стандартите могат да се използват за изчисляване на стандарти за обслужване, сложни стандарти за време, стандарти за производство и брой.

13. Използването на металорежещи машини с цифрово управление е една от основните посоки на автоматизацията на рязане на метал, осигурява значителен икономически ефект и дава възможност да се освободи голям брой универсално оборудване, както и да се подобри качеството на продуктите и условия на труд на машинните оператори. Най-голям икономически ефект от въвеждането на машини с цифрово управление се постига при обработка на детайли със сложен профил, който е свързан с постоянно променящи се параметри на рязане (скорост, посока на подаване и др.).

Използването на машини с цифрово управление вместо универсално оборудване позволява:

използват многомашинно обслужване и бригадна (екипна, групова) форма на организация на труда;

увеличаване на производителността на труда чрез намаляване на времето за спомагателна и машинна обработка на машината;

премахване на операциите по маркиране и междуоперативния контрол; благодарение на обилното охлаждане и благоприятните условия за образуване на чипове, увеличават скоростта на обработка и премахват необходимостта от визуално наблюдение на маркировките;

автоматизиране на спомагателни работни техники (приближаване и премахване на инструмент или част, настройване на размер на инструмент, смяна на инструмент), използване на оптимални траектории на инструмента;

Разходи*, свързани с една минута работа на главния работник-многомашинен оператор въз основа на средния процент на спазване на стандартите, като се вземат предвид начисляването на заплатите, разходите за поддържане на спомагателен и поддържащ персонал -

Категория работа

w

2.4.4. Изчисляване на степента на заетост

t+t

неподвижно - оперативно време, мин.

намаляване на трудоемкостта на довършването на метални конструкции поради получаване на висока точност и по-ниска грапавост на извити участъци от контури и повърхности на части;

намаляване на трудоемкостта на сглобяването на продукта, което се дължи на стабилността на размерите на частите (повишена точност) и премахването на монтажните операции; намаляване на разходите за проектиране и производство на оборудване.

L4. Сборникът е разработен в две части. Част I съдържа нормативи за подготвително и крайно време, време за монтаж и демонтаж на части, спомагателно време, свързано с операцията, за обслужване на работното място, почивки за почивка и лични нужди, за контролни измервания, за настройка на инструменти извън машината; Част P съдържа стандарти за условията на рязане, което ви позволява да изберете стандартния размер на инструмента, неговите геометрични параметри, марката на режещата част на инструмента, необходимото допустимо отклонение, броя на ходовете на подаване, скоростите на рязане и необходимата мощност за рязане.

Стандартите за време и условия на рязане са дадени както в таблична, така и в аналитична форма, което позволява използването на компютър при изготвяне на програма и изчисляване на времеви стандарти, които съответстват на най-ниската цена на операцията и най-високата производителност на машината, като същевременно се гарантира повишена надеждност на инструмента. Работата на инструментите в препоръчаните от стандартите режими е възможна само при спазване на технологичната производствена дисциплина (оборудването, инструментите, детайлите, аксесоарите трябва да отговарят на изискваните стандарти).

Стандартите за време, дадени в сборника, са предназначени за нормиране на работата при обслужване на една машина от работник. При нормиране на многомашинната работа за изчисляване на нормата за време е необходимо да се използват насоките и нормите за работа с много машини, дадени в карти 17,18,19.

15. При разработването на стандарти за време и режими на рязане като изходни данни са използвани следните материали:

първични материали от производствени наблюдения върху организацията на труда, технологията, работното време и режимите на рязане на машиностроителните предприятия;

индустриални стандарти за време и режими на рязане, разработени от GSPKTB "Orgariminstrument" (Москва), клонове на Рязан, Минск и Новосибирск на института Orgstankinprom, Центъра за научна организация на труда на Министерството на тежкото машиностроене (Краматорск) и др .;

Определяне на времеви норми за почивка и лични нужди. Междусекторни методически препоръки (Москва: Изследователски институт по труда, 1982);

Развитие на многомашинно обслужване и разширяване на обслужваните зони в индустрията. Междусекторни методически препоръки и научнообосновани регулаторни материали (Москва: Изследователски институт по труда, 1983 г.);

Общи машиностроителни норми за спомагателно време, за обслужване на работното място и подготвително и заключително време на металорежещи машини. Дребно и индивидуално производство (М.: Изследователски институт по труда, 1982);

Общи машиностроителни норми за спомагателно време, за обслужване на работното място и подготвително и заключително време за работа, извършвана на металорежещи машини. Средно и едро производство (М .: Изследователски институт по труда, 1984);

паспортни данни на металорежещи машини с ЦПУ и многофункционални машини; техническа литература.

1.6. Стандартно време и неговите компоненти

1.6.1. Стандартното време за извършване на операции на CNC машини при работа на една машина (H^ се състои от стандартното подготвително и крайно време (G в J и стандартното време на парче (T^)

a tta ^ a org a exc \

T D1 = Cr u. + T.-Kj(i +

където T n е времето на цикъла на автоматична работа на машината по програмата” min;

Т.-Т. + Т., (13)

където T s е основното (технологично) време за обработка на един детайл, min;

Т„ = £ (1.4)

където C е дължината на пътя, изминат от инструмент или детайл в посоката на подаване при обработка на технологична секция (като се вземат предвид потапянето и прехода), mm; S* - минутно подаване в даден технологичен участък, mm/min; T m - машинно-спомагателно време по програмата (за подаване на детайл или инструмент от началните точки до зоните за обработка и отстраняване; настройка на инструмента по размер, смяна на инструмента, промяна на стойността и посоката на подаване, време на технологичен паузи (спирки) и т.н., мин.;

т. = Т„ + + Т„„, (1.5)

ede T m - време за монтаж и демонтаж на частта ръчно или с асансьор, min; T sh - спомагателно време, свързано с операцията (не е включено в управляващата програма), min; T may - спомагателно време без припокриване за измервания, min; K TV - коефициент на корекция за времето за извършване на ръчна помощна работа, в зависимост от партидата обработени части; a^, a^, a ex - време за техническо и организационно обслужване на работното място, за почивка и лични нужди при едномашинно обслужване, % от оперативното време.

1.6.1.1. В колективната форма на организация на труда се изчисляват комплексни стандарти на разходите за труд (N vrl, човекочас), които могат да бъдат получени чрез прилагане на корекционни коефициенти към сумата от оперативните стандарти, изчислени за условията на индивидуалната форма на организация на труда. Възможно е използването на корекционни коефициенти към сумата на отделните компоненти на комплексната норма, отразяваща общата стойност на изразходваното време по категории на тези разходи.

Комплексна норма Определя се по формулата

n,p,= £n.„-k*, (1.6)

където N (е нормата за време за производство на i-та част от бригадния комплект, човекочасове; i = 1,2,3,..., l - броят на частите, включени в бригадния комплект;

N.R, = S n* (1.7)

повече H Bpj - стандартно време за изпълнение на j-та операция, човекочас; j = 1, 2,3,..., w - броят на операциите, необходими за производството на j-тата част; - коеф

ефект от работата в екип (K^< 1).

Коефициентът на ефекта от екипната работа (K^) отчита средното увеличение на производителността на труда, очаквано при прехода от индивидуална към екипна форма на организация на труда, което трябва да бъде включено в комплексните стандарти.

В резултат на преразпределението на функциите между членовете на екипа, взаимопомощта или взаимозаменяемостта, необходимото време за изпълнение на обема работа, възложена на екипа, се намалява, следователно съответният стандарт за време трябва да бъде намален. Това се случва поради намаляване

За по-пълни и подробни данни вижте Методически препоръки за нормиране на труда на работниците в условията на колективни форми на неговата организация и стимулиране. М.: Икономика, 1987.

стойностите на отделните компоненти на стандарта за време: спомагателно време, време за обслужване на работното място, регламентирани почивки, подготвително и крайно време, както и поради припокриването на отделните компоненти на стандарта за време с компютърното време (в последния случай , стойността на всеки компонент на времевия стандарт може да остане непроменена).

В екипите от край до край, трудоемкостта на производството на екипен комплект може да бъде намалена чрез елиминиране на отделни елементи от подготвителното и крайното време и времето за обслужване на работното място при предаване на смяна „в движение“.

Установени са коефициенти на ефекта от екипната работа (K^): на ниво индустрия;

на ниво предприятие, ако няма отраслови коефициенти или те не отразяват напълно спецификата на екипната организация на труда в конкретно предприятие.

се въвеждат като Стандарт за цялата индустрия за определен период (минимум 1 година).

За да се разшири възможността за използване на коефициента на ефекта на екипната работа, в допълнение към общата стойност на коефициента се изчисляват стойностите на всеки от неговите компоненти.

Ефектът от работата в екип може да се постигне чрез следните компоненти:

разширяване на комбинацията от професии (K^; разширяване на многостанционното обслужване (IQ; взаимопомощ и взаимозаменяемост на членовете на екипа (K); прехвърляне на смени "в движение" в междусекторни екипи (K 4); преразпределение на функции между членовете на екипа (K 3) и др.

Общата стойност се определя като произведение на нейните компоненти (за даден вид бригада), т.е.

K*-K, -K, -K, ...K, (1.8)

На ниво предприятие по правило се установяват общи стойности на K^, приети през периода, за който са проектирани, но не по-малко от една година, ако производствените условия не се променят.

Ако екипът, в допълнение към работещите по сделката, включва работници по време и инженерно-технически работници, тогава сложният стандарт за време (човеко-часове) cl "е сумата от стандартите за време на работниците на парче, работниците по време и инженерно-техническите работници за производство на един бригаден комплект, съобразен с коефициента на екипност.

L6.2 Норми за спомагателно време за монтаж и демонтаж на части. Стандартите за време за монтаж и демонтаж на части са дадени по вид на приспособлението, в зависимост от вида на металорежещата машина и осигуряват най-често срещаните методи за инсталиране, подравняване и закрепване на части в универсални и специални скоби и приспособления. Основните фактори, влияещи върху времето за монтаж и демонтаж на част, са теглото на частта, методът на инсталиране и закрепване на частта, естеството и точността на подравняването. В допълнение към тези фактори се вземат предвид размерът на монтажната повърхност, броят на едновременно монтираните части, броят на скобите и др.

Стандартното време за инсталиране и демонтаж на част включва извършване на следната работа:

при ръчно инсталиране и премахване

вземете и монтирайте частта, подравнете и закрепете; включване и изключване на машината; откопчайте, извадете частта и я поставете в контейнер; почистете устройството от стружки, избършете основните повърхности със салфетка;

при монтаж и демонтаж на част с мостов кран

обадете се на крана; монтирайте частта; транспортирайте частта до машината; монтирайте частта, монтирайте частта, подравнете и закрепете; включване и изключване на машината; откачете част; обадете се на крана; монтирайте частта; извадете от машината и я транспортирайте до място за съхранение; закрепете детайла, почистете приспособлението или повърхността на масата от стружки, избършете основните повърхности със салфетка.

Когато монтират и демонтират част с асансьор на машина (или група машини), те извършват същата работа, както при инсталиране и демонтаж на част с мостов кран, с изключение на извикването на крана.

При монтаж в специални устройства спомагателното време се определя като сбор от време: за монтаж и демонтаж на една част; за монтаж и демонтаж на всяка следваща част повече от една в многоместни устройства; за закрепване на частта, като се вземе предвид броят на скобите; за почистване на устройството от чипове, за избърсване на основните повърхности със салфетка.

В допълнение към универсалните и специални устройства на CNC машини, предприятията също използват роботи, манипулатори и сателитни маси за инсталиране и отстраняване на части.

Поради голямото разнообразие от видове и технически характеристики на роботи и манипулатори, не е възможно да се разработят времеви стандарти за инсталиране и демонтаж на части с тяхна помощ; Всяко предприятие трябва да състави карти за използване на роботи. Приложение 15 е дадено като пример за случаи на работа на многофункционални машини, използващи сателитни маси, е необходимо да се използва карта 20, която показва схемата за зареждане на сателитите и времето за смяна на сателитите.

В някои случаи, когато програмата предвижда специална технологична пауза за повторно закрепване на детайл, стандартното време трябва да бъде намалено с количество, което се покрива от автоматичната работа на машината. Стандартите предвиждат монтаж и демонтаж на части с тегло до 20 kg ръчно и над 20 kg с помощта на повдигащи механизми.

Времето за ръчен монтаж на части с тегло над 20 кг е дадено в стандартите за използване в определени случаи при обработка в помещения, където няма подемно-транспортни средства. Не се допуска ръчно монтиране на части с тегло над 15 кг от мъже под 18 години и жени.

Взема се предвид, че частите, монтирани ръчно, са разположени на разстояние 2 m от машината, а частите, монтирани с кран, са до 5 m.

1.6.3. Стандарти за спомагателни epeuienu, свързани с операцията. Спомагателното време, свързано с операцията, се разделя на:

спомагателно време, свързано с операция, която не е включена в цикъла на автоматична работа на машината според програмата и осигурява следната работа:

включване и изключване на механизма на лентовото устройство; задайте определеното относително положение на детайла и инструмента по координатите X, Y, 2 и, ако е необходимо, направете корекции; отворете и затворете капака на механизма на лентовото устройство, превъртете назад и поставете лентата в четящото устройство; проверка на пристигането на част или инструмент в дадена точка след обработка; придвижете перфорираната хартиена лента до първоначалното й положение; монтирайте щита срещу пръскане с емулсия и го отстранете;

машинно-спомагателно време, свързано с прехода, включено в програмата и свързано с автоматичната помощна работа на машината, осигуряващо: подаване на детайл или инструмент от началната точка до зоната за обработка и изваждане; настройка на инструмента на размера на обработка; автоматична смяна на инструмента; включване и изключване на захранването; празен ход при преминаване от обработка на една повърхност към друга; осигурени технологични почивки

при внезапна промяна на посоката на подаване, проверка на размерите, проверка на инструмента и повторно инсталиране или повторно закрепване на детайла.

Машинно-спомагателното време, свързано с прехода, включено в програмата за изброените техники, се определя от паспортните данни на машините или други нормативни документи, включва се като съставни елементи по време на автоматичната работа на машината и не се взема предвид отделно (вижте приложения 27-30, част II ).

1.6.4. Норми за спомагателно време за контролни измервания. Необходимите размери на детайлите, обработвани на машини с цифрово управление, се осигуряват от конструкцията на машината или режещия инструмент и точността на тяхната настройка.

В тази връзка времето за контролни измервания (след приключване на работата по програмата) трябва да бъде включено в стандартното работно време само ако е предвидено от технологичния процес и като се вземе предвид необходимата честота на такива измервания по време на работа. процес, и то само в случаите, когато не може да се покрие от времето на цикъла на автоматичната работа на машината по програмата.

1.6.5. Норми за време за обслужване на работното място. Времето за обслужване на работното място се дава по вид и размер на оборудването, като се отчита едномашинното и многомашинното обслужване като процент от оперативното време. Поддръжката на работното място включва извършване на следната работа:

смяна на инструмент (или блок с инструмент) поради неговата тъпота; настройка и фина настройка на машината по време на работа (промяна на корекционната стойност на инструмента);

почистване и периодично отстраняване на чипове по време на работа (с изключение на почистване на чипове от основните повърхности на монтажните устройства, времето за което се взема предвид в допълнителното време за инсталиране и отстраняване на детайла).

Организационната поддръжка на работното място включва работа по поддържане на работното място (основно и спомагателно оборудване, технологично и организационно оборудване, контейнери), свързана с работната смяна като цяло: проверка и тестване на оборудването по време на работа;

поставяне на инструменти в началото и почистването им в края на смяната (с изключение на многофункционалните машини);

смазване и почистване на машината по време на смяна;

получаване на инструкции от бригадира и бригадира по време на смяната;

почистване на машината и работното място в края на смяната.

1,66. Норми за време за почивка и лични нужди. Времето за почивка и лични нужди при условията на обслужване на една машина от един работник не се разпределя отделно и се взема предвид във времето за обслужване на работното място.

За случаите на многомашинно обслужване се предоставя карта на времето на почивките и личните нужди в зависимост от характеристиките на работата и с препоръки за съдържанието на почивката.

1.6.7. Нормативи за подготвително и заключително време. Стандартите са предназначени за настройка на машини с ЦПУ за обработка на детайли с помощта на внедрени програми за управление и не включват действия за допълнително програмиране директно на работното място (с изключение на машини, оборудвани със системи за управление с оперативна програма).

Стандартното време за настройка на машината се представя като време за подготвителни и заключителни работи за обработка на партида от еднакви детайли, независимо от партидата, и се определя по формулата

T p, = T pz1 + T pz2 + T prlbr, (1.9.

където T pz е стандартното време за настройка и настройка на машината, min; T pz (- стандартно време за организационна подготовка, min; T pe 2 - стандартно време за настройка на sgaikg

устройства, инструменти, програмни устройства, min; - срок за пробна обработка.

Времето за подготвителна и заключителна работа се определя в зависимост от вида и размера на оборудването, както и отчитайки особеностите на системата за програмно управление и се разделя на време за организационна подготовка; за настройка на машината, устройствата, инструментите, софтуерните устройства; за пробен пуск по програмата или пробна обработка на детайл.

Обхватът на работата по организационно обучение е общ за всички CNC машини, независимо от тяхната група и модел. Времето за организационна подготовка включва:

получаване на работни поръчки, чертежи, технологична документация, софтуер, режещи, спомагателни и контролни инструменти, приспособления, заготовки преди началото и предаването им след завършване на обработката на партида части на работното място или в склада за инструменти;

запознаване с работата, чертеж, технологична документация, проверка на детайла;

майсторски инструкции.

При бригадна форма на организация на труда, когато заготовките се прехвърлят между смени, организационната подготовка взема предвид само времето за запознаване с работата, чертежа, технологичната документация, проверката на заготовките и инструктажа на бригадира.

Работата по настройка на машина, инструменти и устройства включва методи за настройка на работа в зависимост от предназначението на машината и нейните конструктивни характеристики:

монтаж и демонтаж на закрепващи устройства;

монтаж и демонтаж на блок или отделни режещи инструменти;

настройка на началните режими на работа на машината;

инсталиране на софтуера в четящото устройство и премахването му; настройка на нулева позиция и др.

Времето за пробна обработка на детайли на стругови машини (до 630 мм) и револверни групи включва времето за обработка на детайла по програмата (време на цикъл) плюс спомагателното време за извършване на допълнителни техники, свързани с измерване на детайла, изчисляване на корекции, и въвеждане на корекционни стойности в CNC системата и спомагателно време за техники за управление на машината и CNC системата.

Времето за пробна обработка на детайли на стругови (над 630 мм) ротационни, фрезови, пробиващи групи и други машини включва времето, изразходвано за обработка на детайлите по метода на тестовия чип с режещи инструменти, челни фрези, плюс допълнително време за извършване на допълнителни техники, свързани за измерване на детайла, изчисляване на корекционни стойности, въвеждане на корекционни стойности в CNC системата и помощно време за техники за управление на машината и CNC системата.

1.7. Норми на детайлно време за регулиране на размерите на режещите инструменти извън машината

1.7.1. Стандартите за работно време са предназначени да стандартизират работата по настройка на режещи инструменти за машини с ЦПУ, която се извършва от производители на инструменти (за настройка на инструменти) извън машината в специално оборудвана стая с помощта на специални инструменти.

Стандартите за работно време се определят в зависимост от:

вид на използваните устройства;

тип и размер на инструмента, който се регулира;

брой персонализирани координати;

естеството на настройката (по действителен размер или по дадена координата).

За настройка на инструменти в предприятия в машиностроенето и металообработването се използват следните устройства:

за машини от групата пробивно-фрезово-пробивни - оптични с цифрова индикация тип BV-2027, без цифрова индикация тип BV-2015 и устройства контактен тип;

за стругови машини - оптични с цифрова индикация тип BV-2026, без цифрова индикация тип BV-2010, BV-2012M и устройства контактен тип.

Като се вземат предвид особеностите на процесите на настройка на инструмента, стандартите за време са разработени отделно за машини от групата за пробиване, фрезоване и пробиване и машини от групата за струговане.

За основа са взети най-модерните устройства с цифров дисплей, но като се вземат предвид корекционните коефициенти, дадени в картите за променени условия на работа, тези стандарти се използват при нормиране на работата на устройства без цифров дисплей (тип BV-2015, BV-2010 , BV-2012M и др.) и устройства от контактен тип.

При настройка на инструмент без инструменти (използвайки универсални измервателни уреди), стандартите за време трябва да се изчислят съгласно стандартите за устройства от контактен тип.

Стандартите за време за сглобяване и настройка на режещи инструменти на вносни устройства с цифров дисплей трябва да се изчисляват съгласно стандартите за време за устройства, произведени в страната, като BV-2027 и BB-2026 с коефициент 0,85; за устройства без цифров дисплей - но за устройства gopa BV-2015 и BV-2010 с коефициент 0,9.

Нормативните материали в този раздел обхващат най-типичните връзки за машиностроенето и металообработващата промишленост, стандартни/режещи и спомагателни инструменти и са представени под формата на разширени стандарти на парче.

При изчисляване на стандартите за време за сглобяване и регулиране на инструмента за рязане на снежен профил вземете коефициент на умножение 1,2.

В допълнение към времето за основната работа, монтаж и настройка на инструмента, графикът на работното време включва допълнително време, изразходвано за организационно-техническо обслужване на работното място, подготвително и заключително време и време за почивка и лични нужди в размер на 14 % от работното време.

Целесъобразността от включване на допълнителни разходи в общия стандарт за време се дължи на трудността да се отделят от общото време, свързано с подготовката на работното място за настройка, и времето за сглобяване и настройка на самия инструмент.

За да се определят нормите на работно време за разглобяване на използван инструмент, картите за монтаж и настройка на инструменти съдържат корекционни коефициенти, изчислени диференцирано за всеки вид работа.

Стандартите за часове за отделни методи за сглобяване и настройка на инструменти, които не са включени в комплексите, са отразени в карти 50 и 51.

1.7.2. Стандартното време на парче за монтаж, настройка и демонтаж на един инструмент се определя по формулата

T ShLR = T shk + t^, 0,10)

храна T - време за монтаж, настройка и демонтаж на един инструмент, min; T shi - време за монтаж и настройка на един инструмент, min; T shr - време за демонтаж на инструмента, мин.

V * «b* T «p = T - K ’ 0-11)

където K е корекционният коефициент за времето на парче в зависимост от използваното устройство.

T ShLR = T sh. + = t shn + t shn K = T shi (3 + K).

Най-ефективните операции са сирене-ликьор-фрострао-възстановяване.

МЕТОДИЧЕСКА РАЗРАБОТКА ПО ДИСЦИПЛИНАТА

"ТЕХНОЛОГИЯ НА МАШИНОСТРОЕНИЕТО"

Съставител: Фазлова З.М.

Въведение

Интензификацията на производството, успешното внедряване на най-новото оборудване и технологии изискват подобряване на организацията на труда, производството и управлението, което е възможно само на базата на техническо регулиране.

Нормирането на труда е установяването на мярка за разходите за труд, т.е. общия социално необходим разход на работно време за производството на продукти с определена потребителска стойност за даден период на производство и технически условия. Най-важните задачи на стандартизацията на труда са последователното подобряване на организацията на труда и производството, намаляването на трудоемкостта на продуктите и поддържането на икономически здрави връзки между растежа на производителността на труда и заплатите. Стандартизацията на труда трябва да допринесе за активното прилагане на напредналия опит, постиженията на науката и технологиите.

Методическата разработка „Нормиране на работата, извършена на машини с аварийно състояние“ ви позволява да придобиете необходимите умения за установяване на разумен стандарт на време за извършване на технологична операция. Очертават се теоретичните основи за установяване на времеви норми за технологична операция с ЦПУ. Приложението съдържа основни трудови норми в машиностроенето.

РЕЙТИНГ НА ПРОИЗВЕДЕНИЯТА, ИЗПЪЛНЕН НА CNC МАШИНИ

Основният начин за автоматизиране на процесите на механична обработка на детайли за дребномащабно и индивидуално производство е използването на машини с компютърно цифрово управление (CNC). Машините с ЦПУ са полуавтоматични или автоматични, всички движещи се части на които извършват както работни, така и спомагателни движения автоматично по предварително зададена програма. Той включва технологични команди и числени стойности на движенията на работните органи на машината.

Нулирането на CNC машина, включително промяната на програмата, изисква малко време, така че тези машини са най-подходящи за автоматизиране на производство в малък мащаб.

Стандартно време за извършване на операциина машини с ЦПУ N BP се състои от нормата на подготвителното и крайното време T pz и нормата на работното време T бр:

(1)

T бр = (T c.a + T в K TV)
(2)

Къде п - брой детайли в произвежданата партида;

T c.a - време на цикъл на автоматична работа на машината по програмата, min;

T in - спомагателно време, min;

K TV - корекционен коефициент за времето за извършване на ръчна помощна работа, в зависимост от партидата обработвани части;

a тех, a орг, и exc - време за технологична и организационна поддръжка на работното място, за почивка и лични нужди при едномашинно обслужване, % от оперативното време.

Времето на цикъла на автоматична работа на машината според програмата се изчислява по формулата

T c.a = T o + T mv (3)

където T o е основното (технологично) време за обработка на една част, min:

T o = (4)

L i е дължината на пътя, изминат от инструмент или детайл в посоката на подаване при обработка на технологичен участък (като се вземат предвид потапянето и прехода);

s m - минутно подаване в даден технологичен участък, mm/min;

T mv - машинно-спомагателно време според програмата (за подаване и отстраняване на част или инструмент от началните точки до зоните на обработка, настройка на инструмента по размер, смяна на инструмента, промяна на стойността и посоката на подаване, време технологични паузи (спирки) и др.), мин.

Спомагателното време се определя, както следва:

T in = T in.u + T in.op + T in.meas (5)

където Tv.u е времето за монтаж и демонтаж на детайла, min;

T v.op - спомагателно време, свързано с операцията (не е включено в управляващата програма), min;

Т в. промяна - спомагателно време без припокриване за измерване, мин.

Норми за време за монтаж и демонтаж на частисе определят от видовете устройства в зависимост от видовете машини и осигуряват най-често срещаните методи за монтаж, подравняване и закрепване на части в универсални и специални скоби и устройства.

Допълнително време, свързано с операцияподразделен:

а) за допълнително време, свързано с операцията, което не е включено по време на цикъла на автоматична работа на машината според програмата;

б) машинно-спомагателно време, свързано с прехода, включено в програмата, свързано с автоматичната спомагателна работа на машината.

Необходимите размери на детайлите, обработвани на машини с ЦПУ, се осигуряват от конструкцията на машината или режещия инструмент и точността на тяхната настройка. Поради това време за контролни измерваниятрябва да се включва в стандартното време на парче само ако е предвидено от технологичния процес и не може да бъде обхванато от времето на цикъла на автоматичната работа на машината по програмата.

Време за поддръжка на работното мястоопределени от стандарти и стандартни размери на оборудването, като се отчита едномашинната и многомашинната поддръжка като процент от оперативното време.

Време за почивка и лични нуждипри обслужване на една машина от един работник не се разпределя отделно и се зачита във времето за обслужване на работното място.

Нормативи за подготвително и заключително времеса предназначени за настройка на CNC машини за обработка на детайли с помощта на вградени програми за управление и не включват допълнителни програмни действия директно на работното място (с изключение на машини, оборудвани със системи за управление на оперативни програми).

Нормативи на детайлно време за регулиране на размерите на режещи инструменти извън машинатаса предназначени да стандартизират работата по настройка на режещи инструменти за CNC машини, която се извършва от майстори на инструменти извън машината в специално оборудвано помещение с помощта на специални инструменти.

ТИПИЧЕН ПРОБЛЕМ С РЕШЕНИЕ

Първоначални данни:част - вал (фиг. 1); материал - стомана 30G; прецизна повърхностна обработка 1,2,3 - IT10; грапавост на повърхността 1, 2 Ра5; 3 - Ра10.

Заготовка: метод на производство - щамповане (обичайна точност IT 16); състояние на повърхността - с кора; тегло 4,5 кг; надбавка за повърхностна обработка: 1 - 6 mm; 2 - 4 mm; 3 - 5 мм.

Машина: модел 16K20FZ. Паспортни данни:

скорост на шпиндела п(rpm): 10; 18; 25; 35,5; 50; 71; 100; 140; 180; 200; 250; 280; 355; 500; 560; 630; 710; 800; 1000; 1400; 2000 г.;

диапазон на подаване s m (mm/min)

по координатната ос X- 0,05...2800;

по координатната ос z - 0,1...5600;

максималната допустима сила от механизма за надлъжно подаване е 8000 N, от механизма за напречно подаване - 3600 N;

мощност на задвижването на главното движение - 11 kW;

обхватът на регулиране на скоростта на въртене на електродвигател с постоянна мощност е 1500...4500 об / мин.

Работа: базиране в центровете, с каишка, монтирана на повърхността.

1. Избор на етапи на обработка.

Определят се необходимите етапи на обработка. За да се получат размерите на част, съответстваща на качество 10, от детайл с качество 16, е необходимо да се извърши обработка на три етапа: груб, полуфинален и довършителен.

2. Избор на дълбочина на рязане.

Определя се минималната необходима дълбочина на рязане за етапите на полуфинална и довършителна обработка (Приложение 5).

По време на довършителния етап на повърхностна обработка 1, чийто диаметър съответства на диапазона на размерите 8...30 mm, препоръчителната дълбочина на рязане t = 0,6 mm; за повърхност 2, чийто диаметър съответства на размерния диапазон 30...50 mm, t= 0,7 mm; за повърхност 3, чийто диаметър съответства на диапазона на размерите 50...80 mm, t = 0,8 мм.

По същия начин, на полуфиналния етап на повърхностна обработка / препоръчително t = 1,0 mm; за повърхност 2 - t - 1,3 mm; за повърхност 3 - t = 1,5 мм.

Фигура 1 - Скица на вала и пътя на инструмента

Дълбочината на рязане за етапа на грубо обработване се определя въз основа на общото разрешение за обработка и сумата от дълбочините на рязане на етапите на довършителни и полуфинални обработки: за повърхност 1 - t = 4,4 mm; за повърхност 2 - t = 2,0 mm; за повърхност 3 - t = 2,7 мм. Избраните стойности се въвеждат в таблица 1.

Таблица 1 – Определяне на режима на рязане

3. Избор на инструмент.

Машината 16K20FZ използва фрези със сечение на държача 25 х 25 mm, дебелина на плочата 6,4 mm.

Въз основа на условията на обработка се приема триъгълна форма на плоча с ъгъл на върха
° от твърда сплав Т15К6 за груби и полуфинални етапи на обработка и Т30К4 - за довършителни етапи (Приложение 3).

Стандартен период на издръжливост: Т = 30 мин.

4. Избор на фуражи.

4.1. За етапа на груба обработка фуражът се избира според прил. 3.

За повърхност 1 при струговане на детайли с диаметър до 50 mm и дълбочина на рязане t = 4,4 мм препоръчително подаване s от =0,35 мм/об. За повърхности 2 и 3, съответно, се препоръчва подаване s от =0,45 mm/rev. и s от =0,73 mm/об.

Според прил. В зависимост от материала на инструмента се определят 3 корекционни коефициента за захранване ДО s и = 1.1 и начин на закрепване на плочата К sp = 1,0.

4.2. За етапа на полуфинална обработка стойностите на захранването се определят според прил. 3 по същия начин: за повърхности 1 и 2 sот =0,27 mm/об., повърхности 3 s от =0,49 mm/об.

Корекционни коефициенти за подаване в зависимост от инструменталния материал К s и = 1.1, метод на платинено закрепване K sp = 1.0.

Според прил. 3 определяме корекционните коефициенти за подаване на етапите на груба и полуфинална обработка за променени условия на обработка: в зависимост от напречното сечение на държача на ножа ДО s d = 1.0; сила на режещата част К s l = 1,05; ДО s и механични свойства на обработвания материал ДО = 1,0; диаграми за монтаж на детайла при К=0,90; състояние на повърхността на детайла s p К=0,85; геометрични параметри на ножа К sp = 1,0.

=0,95; твърдост на машината

За повърхност 1

sj

За повърхност 2

s pr2 =0,45·1,1·1,0·1,0·1,05·1,0·0,9·0,85·0,95·1,0 = 0,38 mm/об.

За повърхност 3

s pr3 = 0,73 1,1 1,0 1,0 1,05 1,0 0,9 0,85 0,95 1,0 = 0,61 mm/об.

Скоростта на подаване на етапа на полуфинална обработка се изчислява по подобен начин:

за повърхности 1 и 2 s pr1.2 = 0.23 mm/об.;

за повърхност 3 s pr3 = 0,41 mm/об.

за повърхност 1 s от 1 =0,14 mm/об.,

за повърхност 2 s от 2 =0,12 mm/об.,

за повърхност 3 s от3 =0,22 mm/об.

Според прил. 3 се определят коригиращи коефициенти за подаването на крайния етап на обработка за променени условия: в зависимост от механичните свойства на обработвания материал ДО s = 1,0; диаграми за монтаж на детайла ДО = 1,0; диаграми за монтаж на детайла=0,9; радиус на върха на ножа К ул = 1.0; качество на точността на детайла л 4 = 1,0. Крайната скорост на подаване на крайния етап на обработка се определя от:

за повърхност 1 s pr = 0,14 1,0 0,9 1,0 1,0 = 0,13 mm/об.,

за повърхност 2 s p p = 0,12 1,0 0,9 1,0 1,0 = 0,11 mm/об.,

За повърхност 3 s p = 0,22 1,0 0,9 1,0 1,0 = 0,20 mm/об.

Изчислените стойности на подаване за довършителния етап на повърхностна обработка са въведени в таблицата. 1.

5. Избор на скорост на рязане.

На етапа на грубо обработване на легирана стомана с кожа с дълбочина на рязане t = 4,4 мм и подаване s pr = 0,29 мм/об. скорост на рязане за повърхност 1 V t = 149 m/min; с дълбочина на рязане t = 2,0 mm и подаване s p p = 0,38 mm/об. скорост на рязане на повърхността 2 V t = 159 m/min; с дълбочина на рязане t = 2,7 мм и подаване spr = 0,61 мм/об. скорост на рязане за повърхност 3 V t = 136 m/min.

Според прил. 8, 9, корекционните коефициенти са избрани за грубия етап на обработка в зависимост от материала на инструмента: за повърхността 1 К в = 1.0, за повърхности 2 и 3 ДО в =0,95.

Крайната скорост на рязане за етапа на грубо обработване ще бъде:

за повърхност 1 V 1 = 149·0.85= 127 m/min;

за повърхност 2 V 2 = 159·0,81 = 129 m/min;

за повърхност 3 V 3 = 136·0,98 = 133 m/min.

5.2. На етапа на полуфинална обработка на легирана стомана без кожа с дълбочина на рязане t до 3,0 mm и подаване s p p = 0,23 mm/об. скорост на рязане на повърхности 1 и 2 - V Т = 228 м/мин; с дълбочина на рязане t = 1,5 мм и подаване s pr =0,41 мм/об. скорост на рязане за повърхност 3 - V t = 185 m/min.

Корекционен коефициент за етапа на полуфинална обработка в зависимост от инструменталния материал К v = 0,95.

Според прил. 8, 9, останалите корекционни коефициенти за скоростта на рязане се избират по време на етапите на груба и полуфинална обработка за променените условия:

в зависимост от групата на обработваемост на материала ДО v с = 0,9;

вид обработка К во = 1,0;

твърдост на машината К во = 1,0;

механични свойства на обработвания материал ДО v м = 1,0; геометрични параметри на ножа:

за повърхности 1 и 2 К v f =0,95, за повърхност 3 К v f = 1,15; срок на издръжливост на режещата част ДО v Т = 1,0;

наличие на охлаждане ДО v и = 1,0.

Крайната скорост на рязане по време на етапа на грубо обработване се определя от:

за повърхност 1 и 2 V 1,2 = 228 · 0,81 = 185 m/min;

за повърхност 3 V 3 = 185 · 0,98 = 181 m/min.

5.3. Скоростта на рязане за крайния етап на обработка се определя от регул. 8, 9:

при t = 0,6 mm и s p p = 0,13 mm/об. за повърхност 1 V Т =380 m/min;

при t = 0,7 mm и s p p = 0,11 mm/об. за повърхност 2 V Т =327 m/min;

при t = 0,8 mm и s p p = 0,2 mm/об. VТ =300 м/мин.

Според прил. 8, 9 корекционният коефициент за скоростта на рязане се определя за довършителния етап на обработка в зависимост от материала на инструмента; К V п =0,8. Корекционните коефициенти за довършителния етап са числено същите като тези за грубите и полуфиналните етапи.

Общ коефициент на корекция за скоростта на рязане по време на крайния етап на обработка: К v = 0,68 - за повърхности 1 и 2; К v = 0,80 - за повърхност 3.

Крайната скорост на рязане на довършителния етап:

за повърхност 1 V 1 = 380·0,68 = 258 m/min;

за повърхност 2 V 2 = 327·0,68 = 222 m/min;

за повърхност 3 V 3 = 300·0,80 = 240 m/min.

Табличните и коригирани стойности на скоростта на рязане се въвеждат в таблицата. 1.

5.4. Скорост на шпиндела според формулата

По време на етапа на грубо обработване на повърхността 1

п = =1263 об/мин

Наличната скорост на въртене на машината се приема, п f = = 1000 об./мин. Тогава действителната скорост на рязане се определя по формулата:

V f = = 97,4 m/min.

Изчисляването на скоростта на въртене на шпиндела, настройката му според паспорта на машината и изчисляването на действителната скорост на рязане за други повърхности и етапи на обработка се извършват по подобен начин. Резултатите от изчислението са обобщени в табл. 1.

Тъй като машината 16K20FZ е оборудвана с автоматична скоростна кутия, приетите стойности на скоростта на шпиндела се задават директно в програмата за управление. Ако използваната машина е с ръчно превключване на оборотите на шпиндела, управляващата програма трябва да осигури технологични спирания за превключване или да зададе най-ниската изчислена скорост на въртене за всички повърхности и етапи на обработка.

5.5. След изчисляване на действителната скорост на рязане за крайния етап на обработка, подаването се регулира в зависимост от грапавостта на обработваната повърхност.

Според прил. 8, 9, за да няма повече грапавини Ра5 При обработка на конструкционна стомана със скорост на рязане Vf = 100 m/min с фреза с радиус на върха r in = 1,0 mm, се препоръчва подаване s = 0,47 mm/rev.

Според прил. 8, 9, корекционните коефициенти за грапавостта на подадената и обработената повърхност се определят за променени условия: в зависимост от:

механични свойства на обработвания материал K s =1,0;

инструментален материал K s u = 1,0;

вид обработка K s o =1,0;

наличие на охлаждане K s w =1.0.

И накрая, максимално допустимото подаване на грапавост за крайния етап на обработка на повърхности 1 и 2 се определя по формулата

s o =0,47·1,0·1,0·1,0·1,0=0,47 mm/об.

Изчислените по-горе подавания за крайния етап на обработка на повърхности 1 и 2 не надвишават тази стойност.

Нито една от изчислените стойности не надвишава задвижващата мощност на главното движение на машината. Следователно установеният режим на мощност на рязане е осъществим (изчислението не е дадено).

6. Определяне на минутно подаване.

Минутно хранене по формулата

s m = n f s o

По време на грубия етап на обработка за повърхност 1

s m = 1000 · 0,28 = 280 mm/min.

Стойностите на минутното подаване за други повърхности и етапи на обработка се изчисляват по подобен начин и се нанасят в таблицата. 1.

7. Определяне на времето за автоматична работа на програмата на машината.

Време на автоматична работа на машината според общата програма.

За машинния инструмент I6VT2OFZ времето за фиксиране на револверната глава Tif = 2 s и времето за завъртане на револверната глава с една позиция T ip = 1.

Резултатите от изчислението са дадени в табл. 2.

8. Определяне на нормата на парчето време.

8.1. Нормата на работното време се определя по формула (2)

8.2. Спомагателното време се състои от компоненти, изборът на които се извършва съгласно 1-ва част на стандартите (формула (5)). Спомагателно време за монтаж и демонтаж на детайла Тв.у = 0,37 мин. (Приложение 12).

Спомагателното време, свързано с операцията, Tv.op, съдържа времето за включване и изключване на машината, за проверка на връщането на инструмента в дадена точка след обработка, за инсталиране и премахване на щита, който предпазва от пръскане с емулсията ( Приложение 12, 13):

T v.op = 0,15+0,03=0,15 мин.

Спомагателното време и контролните измервания съдържат време за две измервания с едностранна ограничителна скоба, четири измервания с шублер и едно измерване с шаблон с проста форма (Приложение 18):

Т в.от =(0,045+0,05)+(0,11+0,13+0,18+0,21)+0,13=0,855 мин.

8.3. Времето за автоматична работа на машината по програмата се изчислява за всеки участък от траекторията на инструмента и е обобщено в табл. 2.

Таблица 2 – Време на автоматична работа на машината по програмата

Продължение на таблица 2

8.4. Времето на крайния цикъл на автоматичната работа на машината според програмата

T c.a = 2,743 + 0,645 = 3,39 минути.

8.5. Общо спомагателно време

B =0,37+0,18+0,855 = 1,405 минути.

8.6. Времето за организационна и техническа поддръжка на работното място, почивка и лични нужди е 8% от оперативното време (Приложение 16).

8.7. Крайната ставка на работното време:

Т бр = (3,39+ 1,405) (1+0,08) = 5,18 минути.

9. Подготвително и финално време.

Подготвителното и крайното време се определят по формулата

T pz = T pz1 + T pz2 + T pz3 + T p.obra.

Време за организационна подготовка: T pz1 = 13 мин.,

време за настройка на машина, устройство, устройство за цифрово управление

T pz2 = 4,0 + 1,2 + 0,4 + 0,8 + 0,8 + 1,0 + 1,2 + 1,2 + 2,5 + 0,3 = 13,4 минути;

време за пробна обработка на детайла

T arr = 2,2 + 0,945 = 3,145 минути.

Общо подготвително и заключително време

T pz = 13 + 13,4 + 3,145 = 29,545 мин.

10. Размер на партидата на частите

п= N/S,

където S е броят на изстрелванията на година.

За средносерийно производство S = 12 следователно

п = 5000/12=417.

11. Време за изчисление на парчета

Т бр.к = Т бр + Т pz / п= 5,18+29,545/417 = 5,25 мин.

Нека да разгледаме какъв е процесът на стандартизиране на настройката на CNC машини и защо е необходим.

При разработването на сложни процеси за обработка на детайли за CNC машини и програмите, които ги управляват, основният критерий е стандартното време за изработка на детайлите. Без него е невъзможно да се изчислят заплатите на операторите на машини или да се изчислят такива показатели като производителност на труда и коефициент на натоварване на оборудването.

Начало на процеса

Обикновено работниците трябва да отделят допълнително време за процедурата за приближаване и прибиране, смяна на режими и смяна на инструменти. Следователно продължителността на периода на настройка също се взема предвид като част от разходите за време за обработка на части. Нормирането на труда започва с времето в условията на работа на машината. С помощта на хронометър се записва времето, необходимо за монтиране на една част на машината и след това нейното отстраняване.

Минутите се изразходват за поддръжка на работното място, непосредствените нужди на оператора. При работа на ротационен струг (едноколонен) отнема 14 минути, а на двуколонна машина - 16 минути.

Какво включва поддръжката на работното място?

Процесът на поддръжка на машината включва:

• организационни мерки - проверка на машината, загряване, тестване на оборудването: пускане в хидравличната система и CNC. Отнема известно време за изпълнение на задачата (работна поръчка, чертеж, софтуер) и получаване на инструкции и инструменти от капитана; представете първата проба от получената част в отдела за контрол на качеството, смажете и почистете машината по време на смяната, почистете работната зона след нейното завършване. Постоянните разходи за време за извършване на набор от организационни работи на ротационно стругово оборудване в съответствие със стандартите са 12 минути. Когато са необходими допълнителни усилия за поддръжка, се въвежда подходящо изменение;
• технически мерки - подмяна на инструмент, който е станал тъп; настройка на машините през цялата смяна и настройка. Има и други задължителни задачи: по време на работния процес стружките трябва постоянно да се отстраняват от зоните на рязане или струговане.

Време, прекарано в настройка на машината

Документите, отразяващи трудовите стандарти, определят времето за настройка на оборудването в зависимост от неговия дизайн. Ако се извършва обработка, стандартите за монтиране и демонтиране на режещи инструменти се вземат като основа за изчислението.

Когато е необходимо да се коригират позициите на инструментите, обработващи тестовите части, периодът на обработка на частта се включва в продължителността на подготвителния етап.

Стандартите за настройка и поддръжка на автоматични стругове са важен стандартен стандарт. Те се включват в общото време за изработка на един детайл и съответно формират икономическите показатели на работника и производството като цяло.

Сборници с нормативни документи

Стандартизаторите на заводи и фабрики, където се използват машини с цифрово и програмно управление, използват стандартите, посочени в документите, при изчисляване на работното време:

• Единен тарифно-квалификационен указател на работите;
• Общоруски класификатор на работническите професии;
• Единен квалификационен справочник за длъжностите на ръководители и специалисти;
• Сборници от трудови стандарти за извършена работа за настройка на програмируемо оборудване.

ВАЖНО! Цялата тази нормативна литература е основна за ръководители от всички нива и структури на персонала.

Без него е невъзможно да се определи времето за изпълнение на определени количества работа, броят на специалистите, които трябва да бъдат включени, и стандартите за време, използвани при разработването на карти за технологични процеси.

Карти за настройка

За машина от определен тип се разработва строго стандартизирана продължителност на операциите по настройка на производството и се задава карта за настройка. При разработването се вземат предвид много фактори, за да се получи крайната картина.

Времето, определено за оператора на машината, предвижда:

• специфика на процедурата за диагностика на машинния парк;
• наличие на няколко опции за режим на настройка;
• съответствие с изискванията за обслужване.

За да се определи коефициентът на трудоемкост (мерна единица - човекочасове или човекоминитути) на всяка работа, се взема предвид времето, през което една част се обработва на дадена машина. Норматорът оперира и с концепцията за стандарт на часово време на парче, който определя общото време в съответствие с видовете работа.

Съответно общото време се разделя на основни и спомагателни сегменти, дейности по поддръжката на офиса; преходи между машини по време на многомашинна поддръжка; наблюдение на работния процес; паузи, причинени от работа на оборудването.

Институтът по труда разполага със стандарти за оборудване на фрезови и пробивно-пробивни групи;

ВАЖНО! Познавайки стандартите, мениджърите определят степента на заетост на работника (изчислява се неговата интензивност на работа), разпределят работните зони и определят оптималното темпо на работа.

Многомашинна поддръжка - подходи към графика

Във фабрики с висока степен на автоматизация се практикува многомашинно обслужване на машини с ЦПУ (форми на организация на труда - в екипи, звена и индивидуално). Съответно се определят обслужващи зони.

Поддръжката на няколко машини включва време, изразходвано за:

• предварително загряване на оборудването на празен ход, ако това е предвидено в инструкциите за експлоатация на въртящо оборудване;
• работа по програмата за управление на машината с поддръжка на работното място;
• монтаж на заготовки, демонтаж на части и контрол на качеството;
• задоволяване на личните нужди на оператора;
• загуба на планирания план;
• извършване на подготвителния и заключителен етап на работа;

Многомашинният труд се класифицира според работата; зони, видове и системи; функции, изпълнявани от многомашинен оператор.

Системи и методи за поддръжка на машини

Предприятията практикуват циклична система за поддръжка - на работни места и производствени линии за машини, които имат еднаква или подобна продължителност от време, през което частта се обработва. Тя се характеризира с постоянен поток от изисквания. Нецикличен е, че операторът веднага отива да обслужи машината, където автоматичният режим на работа е приключил. Характеризира се със случайни изисквания за обслужване.

Възможни са и други методи:

• караул - работник наблюдава целия възложен му машинен парк, като същевременно определя необходимостта от поддръжка. При приоритет, приоритетът в обслужването се определя от оператора, въз основа на цената на обработваните части.
• маршрут, той включва обикаляне около група машини по предварително определен маршрут.

Обслужването на няколко машини с еднаква или различна продължителност на операциите по обработка на детайлите има свои собствени нюанси. Всички те обаче подлежат на стандартизация по време на внимателното развитие на производствения процес.

Заключение

На CNC машини, за да стандартизирате работата по настройка, трябва да вземете предвид много нюанси при изчисляване на продължителността на различни операции.

При определяне на крайното време за обработка на част на една машина (говорим за струговане или), стандартите се изчисляват за целия машинен парк.